MAGYS 400-4 MIG-MAG Welder Instruction Manual

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MAGYS 400-4 MIG-MAG Welder

FR 2-3 / 4-12 / 66-76 EN 2-3 / 13-20 / 66-76 DE 2-3 / 21-29 / 66-76 ES 2-3 / 30-38 / 66-76 RU 2-3 / 39-47 / 66-76 IT 2-3 / 48-56 / 66-76 NL 2-3 / 57-65 / 66-7673502-V6-23/06/2021

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MAGYS 400-4 / 400 GR / 500 GR / 500 WS

FIG – 113 10

MAGYS 400 GR MAGYS 500 GR

MAGYS 500 WS

MAGYS 400-4

3 2

FIG – 2– Acier / Steel / Stahl / Acero / Staal / Aço – Inox – Stainless steelA/

Gaine acier / Steel sheath / Stahlseele

– AluB/

FIG – 31

NO USE

Tube capillaire / Capillary Pipe / Kapillarrohr

Gaine téflon / Teflon sheath / Teflonseele4

FIG – 49 8 10 17 5FIG – 5

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11 1234

P4 P5

0% 50%100%

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AVERTISSEMENTS – RÈGLES DE SÉCURITÉCONSIGNE GÉNÉRALECes instructions doivent être lues et bien comprises avant toute opération. Toute modification ou maintenance non indiquée dans le manuel ne doit pas être entreprise.Tout dommage corporel ou matériel dû à une utilisation non-conforme aux instructions de ce manuel ne pourra être retenu à la charge du fabricant. En cas de problème ou d’incertitude, consulter une personne qualifiée pour manier correctement l’installation.ENVIRONNEMENTCe matériel doit être utilisé uniquement pour faire des opérations de soudage dans les limites indiquées par la plaque signalétique et/ou le manuel. Il faut respecter les directives relatives à la sécurité. En cas d’utilisation inadéquate ou dangereuse, le fabricant ne pourra être tenu responsable.L’installation doit être utilisée dans un local sans poussière, ni acide, ni gaz inflammable ou autres substances corrosives. Il en est de même pour son stockage. S’assurer d’une circulation d’air lors de l’utilisation.Plages de température : Utilisation entre -10 et +40°C (+14 et +104°F). Stockage entre -20 et +55°C (-4 et 131°F). Humidité de l’air : Inférieur ou égal à 50% à 40°C (104°F). Inférieur ou égal à 90% à 20°C (68°F). Altitude : Jusqu’à 1000 m au-dessus du niveau de la mer (3280 pieds).PROTECTION INDIVIDUELLE ET DES AUTRESLe soudage à l’arc peut être dangereux et causer des blessures graves voire mortelles. Le soudage expose les individus à une source dangereuse de chaleur, de rayonnement lumineux de l’arc, de champs électromagnétiques (attention au porteur de pacemaker), de risque d’électrocution, de bruit et d’émanations gazeuses. Pour bien se protéger et protéger les autres, respecter les instructions de sécurité suivantes :Afin de se protéger de brûlures et rayonnements, porter des vêtements sans revers, isolants, secs, ignifugés et en bon état, qui couvrent l’ensemble du corps.Utiliser des gants qui garantissent l’isolation électrique et thermique.Utiliser une protection de soudage et/ou une cagoule de soudage d’un niveau de protection suffisant (variable selon les applications). Protéger les yeux lors des opérations de nettoyage. Les lentilles de contact sont particulièrement proscrites. Il est parfois nécessaire de délimiter les zones par des rideaux ignifugés pour protéger la zone de soudage des rayons de l’arc, des projections et des déchets incandescents. Informer les personnes dans la zone de soudage de ne pas fixer les rayons de l’arc ni les pièces en fusion et de porter les vêtements adéquats pour se protéger.Utiliser un casque contre le bruit si le procédé de soudage atteint un niveau de bruit supérieur à la limite autorisée (de même pour toute personne étant dans la zone de soudage).Tenir à distance des parties mobiles (ventilateur) les mains, cheveux, vêtements. Ne jamais enlever les protections carter du groupe froid lorsque la source de courant de soudage est sous tension, le fabricant ne pourrait être tenu pour responsable en cas d’accident.Les pièces qui viennent d’être soudées sont chaudes et peuvent provoquer des brûlures lors de leur manipulation. Lors d’intervention d’entretien sur la torche ou le porte-électrode, il faut s’assurer qu’il/elle soit suffisamment froid(e) en attendant au moins 10 minutes avant toute intervention. Le groupe froid doit être allumé lors de l’utilisation d’une torche refroidie eau afin d’être sûr que le liquide ne puisse pas causer de brûlures. Il est important de sécuriser la zone de travail avant de la quitter afin de protéger les personnes et les biens.FUMÉES DE SOUDAGE ET GAZLes fumées, gaz et poussières émis par le soudage sont dangereux pour la santé. Il faut prévoir une ventilation suffisante, un apport d’air est parfois nécessaire. Un masque à air frais peut être une solution en cas d’aération insuffisante. Vérifier que l’aspiration est efficace en la contrôlant par rapport aux normes de sécurité.Attention le soudage dans les environnements réduits nécessite une surveillance à distance de sécurité. Par ailleurs le soudage de certains matériaux contenant du plomb, cadmium, zinc ou mercure voire du béryllium peuvent être particulièrement nocifs. Dégraisser également les pièces avant de les souder. Les bouteilles doivent être entreposées dans des locaux ouverts ou bien aérés. Elles doivent être en position verticale et maintenues à un support ou sur un chariot.4 Le soudage doit être proscrit à proximité de graisse ou de peinture.

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RISQUE DE FEU ET D’EXPLOSIONProtéger entièrement la zone de soudage, les matières inflammables doivent être éloignées d’au moins 11 mètres. Un équipement anti-feu doit être présent à proximité des opérations de soudage. Attention aux projections de matières chaudes ou d’étincelles, car même à travers des fissures, elles peuvent être source d’incendie ou d’explosion.Éloigner les personnes, les objets inflammables et les containers sous pressions à une distance de sécurité suffisante. Le soudage dans des containers ou des tubes fermés est à proscrire et dans le cas où ils sont ouverts, il faut les vider de toute matière inflammable ou explosive (huile, carburant, résidus de gaz …). Les opérations de meulage ne doivent pas être dirigées vers la source de courant de soudage ou vers des matières inflammables.BOUTEILLES DE GAZLe gaz sortant des bouteilles peut être source de suffocation en cas de concentration dans l’espace de soudage (bien ventiler). Le transport doit être fait en toute sécurité : bouteilles fermées et la source de courant de soudage éteinte. Elles doivent être entreposées verticalement et maintenues par un support pour limiter le risque de chute.Fermer la bouteille entre deux utilisations. Attention aux variations de température et aux expositions au soleil. La bouteille ne doit pas être en contact avec une flamme, un arc électrique, une torche, une pince de masse ou toutes autres sources de chaleur ou d’incandescence. Veiller à la tenir éloignée des circuits électriques et de soudage et donc ne jamais souder une bouteille sous pression. Attention lors de l’ouverture du robinet de la bouteille, il faut éloigner la tête la robinetterie et s’assurer que le gaz utilisé est approprié au procédé de soudage.SÉCURITÉ ÉLECTRIQUELe réseau électrique utilisé doit impérativement avoir une mise à la terre. Utiliser la taille de fusible recommandée sur le tableau signalétique. Une décharge électrique peut être une source d’accident grave direct ou indirect, voire mortel.Ne jamais toucher les parties sous tension à l’intérieur comme à l’extérieur de la source de courant sous-tension (Torches, pinces, câbles, électrodes) car celles-ci sont branchées au circuit de soudage. Avant d’ouvrir la source de courant de soudage, il faut la déconnecter du réseau et attendre 2 minutes. afin que l’ensemble des condensateurs soit déchargé. Ne pas toucher en même temps la torche ou le porte-électrode et la pince de masse. Veiller à changer les câbles et torches, par des personnes qualifiées et habilitées, si ceux-ci sont endommagés. Dimensionner la section des câbles en fonction de l’application. Toujours utiliser des vêtements secs et en bon état pour s’isoler du circuit de soudage. Porter des chaussures isolantes, quel que soit le milieu de travail.CLASSIFICATION CEM DU MATERIELCe matériel de Classe A n’est pas prévu pour être utilisé dans un site résidentiel où le courant électrique est fourni par le réseau public d’alimentation basse tension. Il peut y avoir des difficultés potentielles pour assurer la compatibilité électromagnétique dans ces sites, à cause des perturbations conduites, aussi bien que rayonnées à fréquence radioélectrique.Ce matériel est conforme à la CEI 61000-3-12, à condition que la puissance de court-circuit Ssc soit supérieure ou égale à 3.9 MVA au point d’interface entre l’alimentation de l’utilisateur et le réseau public de distribution. Il est de la responsabilité de l’installateur ou de l’utilisateur du matériel de s’assurer, si nécessaire en consultant l’exploitant du réseau de distribution, que le matériel est raccordé uniquement à une alimentation ayant une puissance de court-circuit Ssc supérieure ou égale à 3.9 MVA.Ce matériel est conforme à la CEI 61000-3-11.ÉMISSIONS ÉLECTROMAGNÉTIQUES

Le courant électrique passant à travers n’importe quel conducteur produit des champs électriques et magnétiques (EMF) localisés. Le courant de soudage produit un champ électromagnétique autour du circuit de soudage et du matériel de soudage.

Les champs électromagnétiques EMF peuvent perturber certains implants médicaux, par exemple les stimulateurs cardiaques. Des mesures de protection doivent être prises pour les personnes portant des implants médicaux. Par exemple, restrictions d’accès pour les passants ou une évaluation de risque individuelle pour les soudeurs.

Tous les soudeurs doivent utiliser les procédures suivantes afin de minimiser l’exposition aux champs électromagnétiques provenant du circuit de

soudage:

· positionner les câbles de soudage ensemble les fixer avec une attache, si possible;

· se positionner (torse et tête) aussi loin que possible du circuit de soudage;

· ne jamais enrouler les câbles de soudage autour du corps;

· ne pas positionner le corps entre les câbles de soudage. Tenir les deux câbles de soudage sur le même côté du corps;

· raccorder le câble de retour à la pièce mise en oeuvre aussi proche que possible à la zone à souder;

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· ne pas travailler à côté de la source de courant de soudage, ne pas s’assoir dessus ou ne pas s’y adosser; · ne pas souder lors du transport de la source de courant de soudage ou le dévidoir.Les porteurs de stimulateurs cardiaques doivent consulter un médecin avant d’utiliser ce matériel. L’exposition aux champs électromagnétiques lors du soudage peut avoir d’autres effets sur la santé que l’on ne connaît pas encore.RECOMMANDATIONS POUR ÉVALUER LA ZONE ET L’INSTALLATION DE SOUDAGEGénéralités L’utilisateur est responsable de l’installation et de l’utilisation du matériel de soudage à l’arc suivant les instructions du fabricant. Si des perturbations électromagnétiques sont détectées, il doit être de la responsabilité de l’utilisateur du matériel de soudage à l’arc de résoudre la situation avec l’assistance technique du fabricant. Dans certains cas, cette action corrective peut être aussi simple qu’une mise à la terre du circuit de soudage. Dans d’autres cas, il peut être nécessaire de construire un écran électromagnétique autour de la source de courant de soudage et de la pièce entière avec montage de filtres d’entrée. Dans tous les cas, les perturbations électromagnétiques doivent être réduites jusqu’à ce qu’elles ne soient plus gênantes.Evaluation de la zone de soudage Avant d’installer un matériel de soudage à l’arc, l’utilisateur doit évaluer les problèmes électromagnétiques potentiels dans la zone environnante. Ce qui suit doit être pris en compte: a) la présence au-dessus, au-dessous et à côté du matériel de soudage à l’arc d’autres câbles d’alimentation, de commande, de signalisation et de téléphone; b) des récepteurs et transmetteurs de radio et télévision; c) des ordinateurs et autres matériels de commande; d) du matériel critique de sécurité, par exemple, protection de matériel industriel; e) la santé des personnes voisines, par exemple, emploi de stimulateurs cardiaques ou d’appareils contre la surdité; f) du matériel utilisé pour l’étalonnage ou la mesure; g) l’immunité des autres matériels présents dans l’environnement. L’utilisateur doit s’assurer que les autres matériels utilisés dans l’environnement sont compatibles. Cela peut exiger des mesures de protection supplémentaires; h) l’heure du jour où le soudage ou d’autres activités sont à exécuter. La dimension de la zone environnante à prendre en compte dépend de la structure du bâtiment et des autres activités qui s’y déroulent. La zone environnante peut s’étendre au-delà des limites des installations.Evaluation de l’installation de soudage Outre l’évaluation de la zone, l’évaluation des installations de soudage à l’arc peut servir à déterminer et résoudre les cas de perturbations. Il convient que l’évaluation des émissions comprenne des mesures in situ comme cela est spécifié à l’Article 10 de la CISPR 11. Les mesures in situ peuvent également permettre de confirmer l’efficacité des mesures d’atténuation.RECOMMANDATION SUR LES MÉTHODES DE REDUCTION DES EMISSIONS ÉLECTROMAGNÉTIQUESa. Réseau public d’alimentation: Il convient de raccorder le matériel de soudage à l’arc au réseau public d’alimentation selon les recommandations du fabricant. Si des interférences se produisent, il peut être nécessaire de prendre des mesures de prévention supplémentaires telles que le filtrage du réseau public d’alimentation. Il convient d’envisager de blinder le câble d’alimentation dans un conduit métallique ou équivalent d’un matériel de soudage à l’arc installé à demeure. Il convient d’assurer la continuité électrique du blindage sur toute sa longueur. Il convient de raccorder le blindage à la source de courant de soudage pour assurer un bon contact électrique entre le conduit et l’enveloppe de la source de courant de soudage.b. Maintenance du matériel de soudage à l’arc : Il convient que le matériel de soudage à l’arc soit soumis à l’entretien de routine suivant les recommandations du fabricant. Il convient que tous les accès, portes de service et capots soient fermés et correctement verrouillés lorsque le matériel de soudage à l’arc est en service. Il convient que le matériel de soudage à l’arc ne soit modifié en aucune façon, hormis les modifications et réglages mentionnés dans les instructions du fabricant. Il convient, en particulier, que l’éclateur d’arc des dispositifs d’amorçage et de stabilisation d’arc soit réglé et entretenu suivant les recommandations du fabricant.c. Câbles de soudage : Il convient que les câbles soient aussi courts que possible, placés l’un près de l’autre à proximité du sol ou sur le sol.d. Liaison équipotentielle : Il convient d’envisager la liaison de tous les objets métalliques de la zone environnante. Toutefois, des objets métalliques reliés à la pièce à souder accroissent le risque pour l’opérateur de chocs électriques s’il touche à la fois ces éléments métalliques et l’électrode. Il convient d’isoler l’opérateur de tels objets métalliques.e. Mise à la terre de la pièce à souder : Lorsque la pièce à souder n’est pas reliée à la terre pour la sécurité électrique ou en raison de ses dimensions et de son emplacement, ce qui est le cas, par exemple, des coques de navire ou des charpentes métalliques de bâtiments, une connexion raccordant la pièce à la terre peut, dans certains cas et non systématiquement, réduire les émissions. Il convient de veiller à éviter la mise à la terre des pièces qui pourrait accroître les risques de blessure pour les utilisateurs ou endommager d’autres matériels électriques. Si nécessaire, il convient que le raccordement de la pièce à souder à la terre soit fait directement, mais dans certains pays n’autorisant pas cette connexion directe, il convient que la connexion soit faite avec un condensateur approprié et choisi en fonction des réglementations nationales.f. Protection et blindage : La protection et le blindage sélectifs d’autres câbles et matériels dans la zone environnante peuvent limiter les problèmes de perturbation. La protection de toute la zone de soudage peut être envisagée pour des applications spéciales.TRANSPORT ET TRANSIT DE L’APPAREILNe pas utiliser les câbles ou torche pour déplacer la source de courant de soudage. Elle doit être déplacée en position verticale. Ne pas faire transiter la source de courant au-dessus de personnes ou d’objets.Ne jamais soulever une bouteille de gaz et la source de courant en même temps. Leurs normes de transport sont distinctes. Il est préférable d’enlever la bobine de fil avant tout levage ou transport de la source de courant de soudage.6

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La source de tension de soudage est équipée d’une (de) poignée(s) / sangle(s) supérieure(s) permettant le portage à la main. Attention à ne pas sous-évaluer son poids. La (les) poignée(s) / sangle(s) n’est (ne sont) pas considérée(s) comme un moyen d’élingage. Les courants de soudage vagabonds peuvent détruire les conducteurs de terre, endommager l’équipement et les dispositifs électriques et causer des échauffements de composants pouvant entrainer un incendie. – Toutes les connexions de soudages doivent être connectées fermement, les vérifier régulièrement ! – S’assurer que la fixation de la pièce est solide et sans problèmes électriques ! – Attacher ou suspendre tous les éléments conducteurs d’électricité de la source de soudage comme le châssis, le chariot et les systèmes de levage pour qu’ils soient isolés ! – Ne pas déposer d’autres équipements comme des perceuses, dispositifs d’affutage, etc sur la source de soudage, le chariot, ou les systèmes de levage sans qu’ils soient isolés ! – Toujours déposer les torches de soudage ou portes électrodes sur une surface isolée quand ils ne sont pas utilisés ! »

INSTALLATION DU MATÉRIEL

· Mettre la source de courant de soudage sur un sol dont l’inclinaison maximum est de 10°.

· Prévoir une zone suffisante pour aérer la source de courant de soudage et accéder aux commandes.

· La source de courant de soudage doit être à l’abri de la pluie battante et ne pas être exposée aux rayons du soleil.

· Ne pas utiliser dans un environnement comportant des poussières métalliques conductrices.

· Le matériel est de degré de protection IP23, signifiant :

–

une protection contre l’accès aux parties dangereuses des corps solides de Ø >12.5mm et,

–

une protection contre la pluie dirigée à 60% par rapport à la verticale.

Ce matériel peut donc être utilisé à l’extérieur en accord avec l’indice de protection IP23.

· N’utilisez pas les postes à des températures > 40°C.

· Les câbles d’alimentation, de rallonge et de soudage doivent être totalement déroulés afin d’éviter toute surchauffe.

Le fabricant n’assume aucune responsabilité concernant les dommages provoqués à des personnes et objets dus à une utilisation incorrecte et dangereuse de ce matériel.

ENTRETIEN / CONSEILS· L’entretien ne doit être effectué que par une personne qualifiée. Un entretien annuel est conseillé. · Couper l’alimentation en débranchant la prise, et attendre deux minutes avant de travailler sur le matériel. A l’intérieur, les tensions et intensités sont élevées et dangereuses.· Régulièrement, enlever le capot et dépoussiérer à la soufflette. En profiter pour faire vérifier la tenue des connexions électriques avec un outil isolé par un personnel qualifié. · Contrôler régulièrement l’état du cordon d’alimentation. Si le câble d’alimentation est endommagé, il doit être remplacé par le fabricant, son service après-vente ou une personne de qualification similaire, afin d’éviter tout danger. · Laisser les ouïes de la source de courant de soudage libres pour l’entrée et la sortie d’air. · Ne pas utiliser cette source de tension de soudage pour dégeler des canalisations, recharger des batteries/accumulateurs ou démarrer des moteurs.INSTALLATION FONCTIONNEMENT PRODUITSeul le personnel expérimenté et habilité par le fabricant peut effectuer l’installation. Pendant l’installation, s’assurer que le générateur est déconnecté du réseau.DESCRIPTIONLes Magys sont des postes de soudure semi-automatique « synergic » sur roues, ventilés pour le soudage (MIG ou MAG). Ils fonctionnent sur une alimentation 400 V triphasée. Pour fonctionner le générateur MAGYS : · 400 GR doit être utilisé avec le dévidoir séparé WS-4R (ref. 034723) ou W5S-4L (réf 032835) et un faisceau de liaison. · 500 GR doit être utilisé avec le dévidoir séparé WS-4R (ref. 034723) ou W5S-4L (réf 032835) et un faisceau de liaison. · 500 WS doit être utilisé avec le dévidoir séparé WS-4L (ref. 033573) ou W5S-4L (réf 032835) et un faisceau de liaison.ALIMENTATION ÉLECTRIQUECe matériel est livré avec prise 32 A de type EN 60309-1 et ne doit être utilisé que sur une installation électrique triphasée 400V (50-60 Hz) à quatre fils avec un neutre relié à la terre. Le courant effectif absorbé (I1eff) est indiqué sur le matériel, pour les conditions d’utilisation maximales. Vérifier que l’alimentation et ses protections (fusible et/ou disjoncteur) sont compatibles avec le courant nécessaire en utilisation. Dans certains pays, il peut être nécessaire de changer la prise pour permettre une utilisation aux conditions maximales. · La source de puissance est prévue pour fonctionner sur une tension électrique 400V +/- 15%. Elle se met en protection si la tension d’alimentation est inférieure à 330 Veff ou supérieure à 490Veff. · La mise en marche se fait par rotation du commutateur marche/ arrêt (1 – FIG 1) sur la position I, inversement l’arrêt se fait par une rotation sur la position 0. Attention ! Ne jamais couper l’alimentation lorsque le poste est en charge. · Comportement du ventilateur : Les générateurs MAGYS 400-4 / 400 GR et 500 GR sont équipés d’une gestion intelligente de la ventilation dans le but de minimiser le bruit du poste. La ventilation reste activée pendant 10 minutes puis s’arrête automatiquement. Si l’utilisateur appuie sur la touche de changement de mode (1 – FIG 4), cela coupe le refroidissement immédiatement. Il sera remis en marche au cordon de soudage suivant. Même comportement pour le MAGYS 500 WS et son système de refroidissement (groupe froid et ventilateur).

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BRANCHEMENT SUR GROUPE ÉLECTROGÈNELe poste peut fonctionner avec des groupes électrogènes à condition que la puissance auxiliaire réponde aux exigences suivantes : – La tension doit être alternative, sa valeur efficace doit être de 400V +/- 15%, et de tension crête inférieure à 700 V, – La fréquence doit être comprise entre 50 et 60 Hz. Il est impératif de vérifier ces conditions, car de nombreux groupes électrogènes produisent des pics de haute tension pouvant endommager les postes.

UTILISATION DE RALLONGE ÉLECTRIQUE

Toutes les rallonges doivent avoir une taille et une section appropriées à la tension de l’appareil. Utiliser une rallonge conforme aux réglementations nationales.

Tension d’entrée

Section de la rallonge (<45m)

400 V

6 mm²

MONTAGE ET DESCRIPTION DU POSTE (FIG 1)Mettre le tapis (uniquement pour le Magys 400-4) et les 4 anneaux de levage (avec leur rondelles). La bouteille de gaz se fixe à l’aide de 2 chaînes à insérer dans les encoches prévues à cet effet. Attention : bien fixer la bouteille. Il existe aussi des ouvertures pour passer des sangles (non fournies).

1- Interrupteur marche arrêt

2 commutateurs de réglage permettent d’ajuster la tension de soudage en sortie de générateur.

3- Clavier de réglage des paramètres de soudage.

4- Raccord torche au standard européen. 5- Câble d’alimentation (5 m) 6- Sortie pince de masse.7- Support bouteille (bouteille de 10 m3 max).

8- Chaines de fixation pour bouteille.

9- Support bobine Ø 200/300 mm.

10-

Entrée gaz (Pour le Magys 500 WS, le tuyau gaz se raccorde directement au manomètre de la bouteille).

11- Entrée et sortie d’eau (Magys 500 WS)

12- Réservoir 5,5 L (Magys 500 WS)

13- Encoches de fixation pour chaînes

SOUDAGE SEMI-AUTOMATIQUE EN ACIER / INOX (MODE MAG) (FIG-2-A)Les MAGYS sont livrés d’origine pour fonctionner avec du fil Ø 1 mm en acier (galets réversible Ø 1/1,2 acier/inox). S’assurer que l’ensemble galet, gaine, tube contact soit compatible avec le diamètre de fil utilisé. L’utilisation en acier ou inox nécessite un gaz spécifique au soudage argon + CO2 (Ar + CO2) mais d’autres combinaisons sont possibles. La proportion de CO2 varie selon l’utilisation. Pour le choix du gaz, demander conseil à un distributeur de gaz. Le débit de gaz pour le soudage en acier se situe entre 15 et 25 L/min selon les conditions de soudage. Pour les fils de diamètre > 1.6 mm, il est recommandé de retirer le tube capillaire.

SOUDAGE SEMI-AUTOMATIQUE ALUMINIUM (FIG-2-B)Cet appareil peut souder du fil aluminium de 1 mm et plus. Pour souder l’aluminium, il faut utiliser un gaz neutre: argon pur (Ar) mais d’autres combinaisons sont possibles. Pour le choix du gaz, demander conseil à un distributeur de gaz. Le débit du gaz se situe entre 20 et 25 L/min selon les conditions de soudage. – Afin de ne pas écraser le fil, mettre un minimum sur les galets presseurs du moto-dévidoir. – Retirer le tube capillaire avant de connecter la torche aluminium avec une gaine en téflon. – Utiliser une torche spéciale aluminium qui possède une gaine téflon afin de réduire les frottements.NE PAS couper la gaine au bord du raccord ! Cette gaine sert à guider le fil à partir des galets. – Tube contact : utiliser un tube contact SPECIAL aluminium correspondant au diamètre du fil. – Utiliser des galets spéciaux pour l’aluminium.

PROCÉDURE DE MONTAGE DES BOBINES ET DES TORCHES (FIG-3)

· Positionner la bobine en tenant compte de l’ergot d’entrainement (1) du support bobine. Pour monter une bobine de Ø 200mm sur le dévidoir WS-4R

ou WS-4L, installer au préalable un adaptateur sur le support (ref. 042889).

· Régler le frein de la bobine (2) pour éviter lors de l’arrêt de la soudure que l’inertie de la bobine n’emmêle le fil. Serrer ensuite fermement l’écrou

de maintien (3).

· Pour la première mise en service :

–

desserrer la vis de fixation du guide fil (5)

–

placer les galets, bien serrer leur vis de maintien (6)

–

puis positionner le guide fil (7) au plus près du galet mais sans contact avec ce dernier, puis resserrer la vis de fixation.

· Pour régler la molette des galets presseurs (8), bloquer le fil en sortie de torche, actionner le moteur. Le réglage du serrage est bon lorsque les

galets patinent sur le fil même si le fil est bloqué en bout de torche.

NOTA : Gâchette pressée, si le poste ne détecte pas de contact au bout de 4 secondes, il bascule sur le mode « avance rapide » jusqu’au relâchement de la gâchette. Le gaz se coupe pendant cette opération. ATTENTION : Pendant cette avance rapide, le fil est sous tension, il faut impérativement éviter tout contact avec les pièces métalliques environnantes.

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RACCORDEMENT GAZVisser le manodétendeur sur la bouteille de gaz si besoin est, puis connecter le tuyau fourni au raccord gaz (cf (10), FIG-1 pour le MAGYS 400-4). Pour éviter toute fuite de gaz, utiliser les colliers fournis dans la boîte d’accessoires.REFROIDISSEMENT LIQUIDE (MAGYS 500 WS) (FIG-3) ET PROTECTION THERMIQUEConnecter les raccords bleu & rouge du faisceau au générateur (11) et au dévidoir séparé (voir Notice WS-4L/W5S-4L) Remplir le réservoir (12) jusqu’à son niveau maximum (5,5L de contenance). Le liquide de refroidissement recommandé par GYS (ref. 052246), doit impérativement être utilisé. L’utilisation de liquides de refroidissement autres, et en particulier du liquide standard automobile, peut conduire, par un phénomène d’électrolyse, à l’accumulation de dépôts solides dans le circuit de refroidissement, dégradant ainsi le refroidissement, et pouvant aller jusqu’à l’obstruction du circuit. Toute dégradation de la machine liée à l’utilisation d’un autre liquide de refroidissement ne sera pas considérée dans le cadre de la garantie.Le MAGYS 500 WS n’est pas préconisé pour fonctionner avec une torche refroidie air. Si malgré tout une torche air devait être utilisée, un by-pass est livré avec le poste (en face arrière). Le raccorder entre les raccords bleu et rouge. En cas de non respect de cette consigne, la pompe sera endommagée, et cette panne ne sera pas prise en compte dans le cadre de la garantie.

Pour le MAGYS 500 WS NE JAMAIS UTILISER VOTRE POSTE SANS LIQUIDE DE REFROIDISSEMENT lorsque la pompe est en fonctionnement. Respecter le niveau minimal (jauge face arrière)En cas de non respect, vous risquez de détériorer de manière définitive la pompe du système de refroidissement.

· Respecter les règles classiques du soudage. · Laisser les ouïes de l’appareil libres pour l’entrée et la sortie d’air. · Laisser l’appareil branché quelques minutes après soudage pour permettre le refroidissement. · Protection thermique : Le voyant (8) Fig-4 s’allume lorsque le poste se met en sécurité. La durée de refroidissement (ventilation forcée) est par cycles de 10 minutes en fonction de la température ambiante pour le 400-4 et à 20 minutes (ventilation forcée + pompe) pour le MAGYS 400 GR/500 GR/500 WS. · Ventilation : La ventilation n’est active que lors du soudage et par cycles de refroidissement.

CLAVIER DE COMMANDE (FIG-4)

Choix du mode de soudage / test : -2T : soudage 2 temps / 4T : soudage 4 temps. -SPOT : fonction bouchonnage / spot avec réglage du diamètre du point. -Delay : Fonction « point de chainette » 2 modes sont proposés pour faciliter le réglage du poste: 1 « Manual » ou « Synergic ». – Fonction test : Le voyant s’allume Via l’appui sur la touche (1). Voir description au chapitre « réglage du poste »Accès au mode caché et paramétrage du mode Expert (voir page suivante)

9 Afficheur tension : L’appui sur la gâchette (Le voyant indique que la torche est sous tension) affiche la valeur de la tension du réglage en cours.

Commutateurs : 20 positions pour le Magys 400-4 et 400 GR et 30 pour le 500 GR / 500 WS.

Potentiomètre de réglage SPOT / DELAY : Fait varier la durée du point, la taille du point et l’intervalle entre chaque point.

Potentiomètre de la dynamique d’arc : Permet d’ajuster en auto ou manuellement la dynamique d’arc.

Choix matière et mode Manuel : Voir chapitre « réglage du poste »

6 Mode « Synergic » : Voir chapitre « réglage du poste »

7 Diamètre de fil : Sélection du diamètre de fil.

Voyant de protection thermique : Voir chapitre « conseils et protection thermique ».

Réglage de la vitesse fil : Potentiomètre d’ajustage de la

vitesse du fil. La vitesse varie de 1 à 24 m/minute.

Nota pour le MAGYS 400 GR / 500 GR / 500 WS : Il est pos-

sible de sélectionner le potentiomètre du dévidoir déporté ou du générateur.

Voir chapitre « sélection du potentiomètre de vitesse fil » et

l’autocollant à l’intérieur du dévidoir.

Afficheur intensité 10 : Affiche l’intensité (voyant « A

») ou l’épaisseur 11 préconisée en fonction de la puissance

sélectionnée (voir fonction « test » au chapitre « réglage du poste »).

11 Nota : L’information « NOP » indique que la tension choisie est supérieure à celle préconisée pour la matière sélectionnée

et le diamètre de fil.

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RÉGLAGES DU POSTE (FIG-4)MODE « SYNERGIC » Grâce à cette fonction, plus besoin de régler la vitesse fil.

– Positionner le potentiomètre (2) vitesse fil au milieu de la zone « Optimal synergic » – Sélectionner : La nature du fil (5), le diamètre du fil (7), la tension de soudage (Par les 2 commutateurs en face avant (12)).

A partir de cette combinaison de paramètres, cet appareil détermine la vitesse de fil optimale et le poste est prêt à souder. Il est ensuite possible d’ajuster la vitesse fil si nécessaire en + ou en grâce au potentiomètre (2). Une mémorisation des dernières configurations de soudage est effectuée et réactivée à chaque mise en route du poste (diamètre fil, nature fil, mode).

Fonction « test »

Uniquement en mode synergique, permet d’avoir une épaisseur indicative soudable en fonction des paramètres sélectionnés sans consommer de gaz ni de fil. Ces valeurs sont calculées sur la base d’un soudage en angle à plat. Attention : la torche est sous tension, éviter tout contact.

NOTA : Si le gaz, le diamètre de fil, le type de métal utilisés sont différents de ceux indiqués en mode synergique, il faut alors passer par le mode manuel pour régler le poste.

MODE «MANUAL»Pour régler votre poste procéder comme suit : – En fonction de l’épaisseur à souder, choisissez la tension de soudage à l’aide des 2 commutateurs – Ajustez la vitesse du fil à l’aide du potentiomètre (2).Uniquement en mode manuel, cette fonction permet de visualiser précisément le réglage de la vitesse fil sur l’afficheur (10).

MODIFICATION DES PARAMÈTRES D’USINE (FIG-5)L’appareil contrôle la vitesse d’accostage, le burn back et le post gaz. Ces paramètres sont réglés en usine, il est tout de fois possible de les modifier directement sur la carte électronique. Attention : cette intervention doit être faite par un électricien qualifié. IMPORTANT : Veuillez débrancher l’appareil avant toute intervention.

0% 100%

P1 : Réglage de la vitesse d’accostage permet une approche plus douce afin d’éviter les éclaboussures aux premiers courts-circuits.

50%réglage usine

P2 : Réglage du Burn back. Cette fonction permet d’éviter au fil de venir se coller au tube contact en fin de cordon.P3 : Réglage du Post gaz. Réglage du temps pendant lequel le gaz continu de protéger le bain de fusion à la fin du cordon.

PARAMÉTRAGE EXPERT (SELON NORME EN 1090)Afin de satisfaire aux exigences de la norme EN 1090, il est possible d’étalonner la tension, le courant et la vitesse fil de l’appareil. Attention : l’étalonnage doit se faire par GYS ou le distributeur s’il possède un service de maintenance qualifié. Équipements nécessaires : Charge résistive (réf : 060135), tachymètre (réf : 053953), voltmètre et ampèremètre (réf : 053984).1/ Étalonnage de la tension et du courant (FIG-5) : Les potentiomètres P4 (tension) et P5 (courant) sont réglables directement sur la carte électronique.2/ Étalonnage de la vitesse fil (FIG-4) : L’accès à ce mode se fait par appui long sur la touche (1) pendant 3 sec. Ensuite, appuyer 3 fois sur la touche 1 afin que l’afficheur indique « Fc3 ». Vous pouvez maintenant étalonner votre vitesse fil à +/- 10% par pas de 1% grâce aux touches (5) et (7). Pour sortir du mode, appuyer sur la touche (1), l’afficheur indique « END ».MODE CACHÉ (FIG-4)Le mode caché permet d’atteindre les fonctions suivantes : · le mode gougeage (Magys 500 GR / 500 WS) «Fc0» · sélection du potentiomètre de vitesse fil (uniquement pour le Magys 400 GR / 500 GR / 500 WS) «Fc1» · autorisation/interdiction des matériaux «Fc2» · étalonnage de la vitesse fil (voir ci-dessus : paramétrages expert) «Fc3»L’accès à ce mode se fait par appui maintenu sur la touche (1) pendant 3 sec. L’afficheur indique « Fc0 » , « OFF ». Appuyer de nouveau sur la touche (1) pour entrer dans le mode Gougeage.Mode gougeage : (Magys 500 GR / 500 WS) (Fc0) L’afficheur du haut indique « Arc », « Air » et l’afficheur du bas indique « OFF ». Pour activer le générateur de courant, appuyer sur la touche 5. L’afficheur indique alors « Arc », « Air », « On ». ATTENTION : une fois le générateur de courant activé, la puissance en sortie d’appareil est disponible. Ne pas poser la torche au sol, en contact avec un matériau métallique, utiliser des équipements de protections, … Pour désactiver le générateur de courant appuyer sur la touche 5. Pour sortir du mode gougeage, il faut appuyer sur la touche 1. Cette sortie implique une sortie du mode caché, l’afficheur indique « END ».

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Procédure du gougeage : – Mettre le commutateur à pleine puissance, – ouvrir le robinet d’air, – le contact entre l’électrode et la pièce provoque un court-circuit. Un bain de fusion est immédiatement produit et l’air canalisé par la torche projette le métal en fusion du bain. – l’avance du travail se fait en poussant, à l’inverse du MMA.Pour une utilisation optimale il faut toujours laisser 100 150 mm entre le bout de l’électrode et la pince de gougeage.La torche se connecte au générateur à l’arrière du produit, pôle + pour des électrodes acier, inox. Pour des électrodes en cuivre se connecter à n’importe quel pôle. Pour une électrode Nickel se connecter au pôle -. La pince de masse se branche de la même manière que pour le soudage.Il est important de respecter les indications notées sur les boîtes d’électrodes utilisées. Cette manipulation requiert un EPI obligatoire !

Sélection du potentiomètre de vitesse fil (Magys 400 GR / 500 GR / 500 WS) : (Fc1)

Le réglage de la vitesse fil peut se faire soit avec le potentiomètre du dévidoir, soit avec celui du

générateur. Les 2 ne peuvent pas être actifs en même temps.

Pour entrer dans le mode « Sélection du potentiomètre de vitesse fil » appuyer 3 sec sur la touche

(1) et à nouveau sur cette touche. L’afficheur du haut indique « Fc1 » et l’afficheur du bas indique:

–

« Out » pour le potentiomètre du dévidoir

–

« In » pour le potentiomètre du générateur

Pour passer de Out à In, il suffit d’appuyer sur la touche (5) dont les voyants clignotent. En appuyant

sur la touche (1) vous sortirez de cette fonction et passerez à la fonction « Autorisation/Interdiction

des matériaux »

FC1 s’afficheIn / Out s’affiche (1) 3 sec(5) Permet de sélectionner le potentiomètre

Autorisation/interdiction des matériaux : (Fc2) Il est possible d’autoriser ou non l’utilisation des 3 choix de matériaux (Fe CO², FeCrNi ArCO², Aluminium). Pour entrer dans ce mode il suffit d’entrer dans le mode caché et d’appuyer 2 fois sur la touche 1. L’afficheur indique « Fc2 ». Afin de choisir votre combinaison de matériaux (8 possibilités), il suffit d’appuyer sur la touche 5 jusqu’à obtenir ce que vous souhaitez. La position « Manual » ne peut être désactivée.

Pour sortir du mode caché appuyer sur la touche 1, l’afficheur indique « END ».

RISQUE DE BLESSURE LIÉ AUX COMPOSANTS MOBILES

Les dévidoirs sont pourvus de composants mobiles qui peuvent happer les mains, les cheveux, les vêtements ou les outils et entraîner par conséquent des blessures ! · Ne pas porter la main aux composants pivotants ou mobiles ou encore aux pièces d’entraînement! · Veiller à ce que les couvercles du carter ou couvercles de protection restent bien fermés pendant le fonctionnement ! · Ne pas porter de gants lors de l’enfilement du fil d’apport et du changement de la bobine du fil d’apport.

ANOMALIES, CAUSES, REMÈDES

SYMPTÔMES

CAUSESDes grattons obstruent l’orifice.

Le débit du fil de soudage n’est pas constant. Le fil patine dans les galets.

Le moteur de dévidage ne fonctionne pas. Mauvais dévidage du fil. Pas de courant de soudage.Le fil bouchonne après les galets.

Un des galets patine Frein de la bobine ou galet trop serré. Problème d’alimentation Gaine guide fil sale ou endommagée. Frein de la bobine trop serré. Mauvais branchement de la prise secteur.Mauvaise connexion de masse. Contacteur de puissance inopérant. Gaine guide fil écrasée. Blocage du fil dans la torche. Pas de tube capillaire. Vitesse du fil trop importante.

REMÈDESNettoyer le tube contact ou le changer et remettre du produit anti-adhésion. – Contrôler la pression des galets ou les remplacer. – Diamètre du fil non conforme au galet. -Gaine guide fil dans la torche non conforme.Vérifier le serrage de la vis du galet. Desserrer le frein et les galetsVérifier que le bouton de mise en service est sur la position marche.Nettoyer ou remplacer. Desserrer le frein.Voir le branchement de la prise et regarder si la prise est bien alimentée avec 3 phases.Contrôler le câble de masse (connexion et état de la pince).Contrôler la gâchette de la torche.Vérifier la gaine et corps de torche.Remplacer ou nettoyer.Vérifier la présence du tube capillaire.Réduire la vitesse de fil

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Le débit de gaz est insuffisant.

Plage de réglage de 15 à 25 L / min. Nettoyer le métal de base.

Bouteille de gaz vide.

La remplacer.

Qualité du gaz non satisfaisante.

Le remplacer.

Le cordon de soudage est poreux.

Circulation d’air ou influence du vent.

Empêcher les courants d’air, protéger la zone de soudage.

Buse gaz trop encrassée.

Nettoyer la buse gaz ou la remplacer.

Mauvaise qualité du fil.

Utiliser un fil adapté au soudage MIG-MAG.

État de la surface à souder de mauvaise qualité (rouille, etc…)

Nettoyer la pièce avant de souder

Particules d’étincelage très importantes.

Le gaz n’est pas connecté Tension d’arc trop basse ou trop haute.

Vérifier que le gaz est connecté à l’entrée générateur.Voir paramètres de soudage.

Mauvaise prise de masse.

Contrôler et positionner la pince de masse au plus proche de la zone à souder

Pas de gaz en sortie de torche

Mauvaise connexion du gaz

Vérifier le branchement des entrées de gaz Vérifier que l’électrovanne fonctionne

À la mise sous tension :

l’afficheur (9) indique « Err » et l’afficheur (10) Au moins une des 3 touches du clavier

indique « 002 ».

enfoncée.

est Les 3 touches

doivent être relâchées.

À la mise sous tension : l’afficheur (9) indique « Err » et l’afficheur (10) La gâchette de la torche est enfoncée. indique « 001 ».

La gâchette doit être relâchée.

CONDITIONS DE GARANTIE FRANCELa garantie couvre tous défauts ou vices de fabrication pendant 2 ans, à compter de la date d’achat (pièces et main d’oeuvre). La garantie ne couvre pas : · Toutes autres avaries dues au transport. · L’usure normale des pièces (Ex. : câbles, pinces, etc.). · Les incidents dus à un mauvais usage (erreur d’alimentation, chute, démontage). · Les pannes liées à l’environnement (pollution, rouille, poussière). En cas de panne, retourner l’appareil à votre distributeur, en y joignant : – un justificatif d’achat daté (ticket de sortie de caisse, facture….) – une note explicative de la panne.

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WARNING – SAFETY RULESGENERAL INSTRUCTIONSRead and understand the following safety recommendations before using or servicing the unit. Any change or servicing that is not specified in the instruction manual must not be undertaken.The manufacturer is not liable for any injury or damage caused due to non-compliance with the instructions featured in this manual . In the event of problems or uncertainties, please consult a qualified person to handle the installation properly.ENVIRONMENTThis equipment must only be used for welding operations in accordance with the limits indicated on the descriptive panel and/or in the user manual. The operator must respect the safety precautions that apply to this type of welding. In case of inedaquate or unsafe use, the manufacturer cannot be held liable for damage or injury.This equipment must be used and stored in a place protected from dust, acid or any other corrosive agent. Operate the machine in an open, or well-ventilated area.Operating temperature: Use between -10 and +40°C (+14 and +104°F).Store between -20 and +55°C (-4 and 131°F). Air humidity: Lower or equal to 50% at 40°C (104°F).Lower or equal to 90% at 20°C (68°F). Altitude: Up to 1000 meters above sea level (3280 feet).PROTECTION OF THE INDIVIDUALSArc welding can be dangerous and can cause serious and even fatal injuries. Welding exposes the user to dangerous heat, arc rays, electromagnetic fields, noise, gas fumes, and electrical shocks. People wearing pacemakers are advised to consult with their doctor before using this device. To protect oneself as well as the other, ensure the following safety precautions are taken:In order to protect you from burns and radiations, wear clothing without cuffs. These clothes must be insulated, dry, fireproof and in good condition, and cover the whole body.Wear protective gloves which guarantee electrical and thermal insulation.Use sufficient welding protective gear for the whole body: hood, gloves, jacket, trousers… (varies depending on the application/ operation). Protect the eyes during cleaning operations. Do not operate whilst wearing contact lenses. It may be necessary to install fireproof welding curtains to protect the area against arc rays, weld spatters and sparks. Inform the people around the working area to never look at the arc nor the molten metal, and to wear protective clothes.Ensure ear protection is worn by the operator if the work exceeds the authorised noise limit (the same applies to any person in the welding area).Stay away from moving parts (e.g. engine, fan…) with hands, hair, clothes etc. Never remove the safety covers from the cooling unit when the machine is plugged in – The manufacturer is not responsible for any accident or injury that happens as a result of not following these safety precautions.The pieces that have just been welded are hot and may cause burns when manipulated. During maintenance work on the torch or the electrode holder, you should make sure it’s cold enough and wait at least 10 minutes before any intervention. The cooling unit must be on when using a water cooled torch in order to ensure that the liquid does not cause any burns. ALWAYS ensure the working area is left as safe and secure as possible to prevent damage or accidents.WELDING FUMES AND GASThe fumes, gases and dust produced during welding are hazardous. It is mandatory to ensure adequate ventilation and/or extraction to keep fumes and gases away from the work area. An air fed helmet is recommended in cases of insufficient air supply in the workplace. Check that the air intake is in compliance with safety standards.Care must be taken when welding in small areas, and the operator will need supervision from a safe distance. Welding certain pieces of metal containing lead, cadmium, zinc, mercury or beryllium can be extremely toxic. The user will also need to degrease the workpiece before welding. Gas cylinders must be stored in an open or ventilated area. The cylinders must be in a vertical position secured to a support or trolley. Do not weld in areas where grease or paint are stored.13

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FIRE AND EXPLOSION RISKSProtect the entire welding area. Compressed gas containers and other inflammable material must be moved to a minimum safe distance of 11 meters. A fire extinguisher must be readily available. Be careful of spatter and sparks, even through cracks. It can be the source of a fire or an explosion.Keep people, flammable objects and containers under pressure at a safe distance. Welding of sealed containers or closed pipes should not be undertaken, and if opened, the operator must remove any inflammable or explosive materials (oil, petrol, gas…). Grinding operations should not be directed towards the device itself, the power supply or any flammable materials.GAS BOTTLEGas leaking from the cylinder can lead to suffocation if present in high concentrations around the work area. Transport must be done safely: Cylinders closed and product off. Always keep cylinders in an upright position securely chained to a fixed support or trolley. Close the bottle after any welding operation. Be wary of temperature changes or exposure to sunlight.Close the bottle after any welding operation. Be wary of temperature changes or exposure to sunlight. Cylinders should be located away from areas where they may be struck or subjected to physical damage. Always keep gas bottles at a safe distance from arc welding or cutting operations, and any source of heat, sparks or flames. Be careful when opening the valve on the gas bottle, it is necessary to remove the tip of the valve and make sure the gas meets your welding requirements.ELECTRIC SAFETYThe machine must be connected to an earthed electrical supply. Use the recommended fuse size. An electrical discharge can directly or indirectly cause serious or deadly accidents .Do not touch any live part of the machine (inside or outside) when it is plugged in (Torches, earth cable, cables, electrodes) because they are connected to the welding circuit. Before opening the device, it is imperative to disconnect it from the mains and wait 2 minutes, so that all the capacitors are discharged. Do not touch the torch or electrode holder and earth clamp at the same time. Damaged cables and torches must be changed by a qualified and skilled professional. Make sure that the cable cross section is adequate with the usage (extensions and welding cables). Always wear dry clothes in good condition, in order to be insulated from the electrical circuit. Wear insulating shoes, regardless of the environment in which you work in.EMC CLASSIFICATIONThese Class A devices are not intended to be used on a residential site where the electric current is supplied by the public network, with a low voltage power supply. There may be potential difficulties in ensuring electromagnetic compatibility on these sites, because of the interferences, as well as radio frequencies.This equipment complies with IEC 61000-3-12, provided that the power of the short-circuit Ssc is equal to or greater than 3.9 MVA at the interface between the machine and the mains power network. It is the responsibility of the installer or user of the equipment to ensure if necessary by consulting the operator of the mains electricity, that the equipment is only connected to a power supply where the power of short-circuit ssc is equal to or greater than 3.9 MVA.This equipment complies with the IEC 61000-3-11 standard.ELECTROMAGNETIC INTERFERENCESThe electric currents flowing through a conductor cause electrical and magnetic fields (EMF). The welding current generates an EMF field around the welding circuit and the welding equipment.The EMF fields may disrupt some medical implants, such as pacemakers. Protection measures should be taken for people wearing medical implants. For example, access restrictions for passers-by or an individual risk evaluation for the welders.All welders should take the following precautions in order to minimise exposure to the electromagnetic fields (EMF) generated by the welding circuit:: · position the welding cables together if possible, attach them; · keep your head and torso as far as possible from the welding circuit; · never enroll the cables around your body; · never position your body between the welding cables. Hold both welding cables on the same side of your body; · connect the earth clamp as close as possible to the area being welded; · do not work too close to, do not lean and do not sit on the welding machine · do not weld when you’re carrying the welding machine or its wire feeder.14

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People wearing pacemakers are advised to consult their doctor before using this device. Exposure to electromagnetic fields while welding may have other health effects which are not yet known.RECOMMANDATIONS TO ASSES THE AREA AND WELDING INSTALLATIONOverview The user is responsible for installing and using the arc welding equipment in accordance with the manufacturer’s instructions. If electromagnetic disturbances are detected, it is the responsibility of the user of the arc welding equipment to resolve the situation with the manufacturer’s technical assistance. In some cases, this remedial action may be as simple as earthing the welding circuit. In other cases, it may be necessary to construct an electromagnetic shield around the welding power source and around the entire piece by fitting input filters. In all cases, electromagnetic interferences must be reduced until they are no longer bothersome.Welding area assessment Before installing the machine, the user must evaluate the possible electromagnetic problems that may arise in the area where the installation is planned. . In particular, it should consider the following: a) the presence of other power cables (power supply cables, telephone cables, command cable, etc…)above, below and on the sides of the arc welding machine. b) television transmitters and receivers ; c) computers and other hardware; d) critical safety equipment such as industrial machine protections; e) the health and safety of the people in the area such as people with pacemakers or hearing aids; f) calibration and measuring equipment g)The isolation of the equipment from other machinery. The user will have to make sure that the devices and equipments that are in the same room are compatible with each other. This may require extra precautions; h) make sure of the exact hour when the welding and/or other operations will take place. The surface of the area to be considered around the device depends on the the building’s structure and other activities that take place there. The area taken in consideration can be larger than the limits determined by the companies.Welding area assessment Besides the welding area, the assessment of the arc welding systems intallation itself can be used to identify and resolve cases of disturbances. The assessment of emissions must include in situ measurements as specified in Article 10 of CISPR 11. In situ measurements can also be used to confirm the effectiveness of mitigation measures.RECOMMENDATION ON METHODS OF ELECTROMAGNETIC EMISSIONS REDUCTIONa. National power grid: The arc welding machine must be connected to the national power grid in accordance with the manufacturer’s recommendation. If interferences occur, it may be necessary to take additional preventive measures such as the filtering of the power suplly network. Consideration should be given to shielding the power supply cable in a metal conduit. It is necessary to ensure the shielding’s electrical continuity along the cable’s entire length. The shielding should be connected to the welding current’s source to ensure good electrical contact between the conduct and the casing of the welding current source. b. Maintenance of the arc welding equipment: The arc welding machine should be be submitted to a routine maintenance check according to the manufacturer’s recommendations. All accesses, service doors and covers should be closed and properly locked when the arc welding equipment is on.. The arc welding equipment must not be modified in any way, except for the changes and settings outlined in the manufacturer’s instructions. The spark gap of the arc start and arc stabilization devices must be adjusted and maintained according to the manufacturer’s recommendations. c. Welding cables: Cables must be as short as possible, close to each other and close to the ground, if not on the ground. d. Electrical bonding : consideration shoud be given to bonding all metal objects in the surrounding area. However, metal objects connected to the workpiece increase the riskof electric shock if the operator touches both these metal elements and the electrode. It is necessary to insulate the operator from such metal objects. e. Earthing of the welded part : When the part is not earthed – due to electrical safety reasons or because of its size and its location (which is the case with ship hulls or metallic building structures), the earthing of the part can, in some cases but not systematically, reduce emissions It is preferable to avoid the earthing of parts that could increase the risk of injury to the users or damage other electrical equipment. If necessary, it is appropriate that the earthing of the part is done directly, but in some countries that do not allow such a direct connection, it is appropriate that the connection is made with a capacitor selected according to national regulations. f. Protection and plating : The selective protection and plating of other cables and devices in the area can reduce perturbation issues. The protection of the entire welding area can be considered for specific situations.TRANSPORT AND TRANSIT OF THE WELDING MACHINEDo not use the cables or torch to move the machine. The welding equipment must be moved in an upright position. Do not place/carry the unit over people or objects.Never lift the machine while there is a gas cylinder on the support shelf. A clear path is available when moving the item. The removal of the wire reel from the machine is recommended before undertaking any lifting operation. The machine is fitted with handle(s) to facilitate transportation. Be careful not to underestimate the machine’s weight. The handle(s) cannot be used for slinging. Stray welding currents/voltages may destroy earth conductors, damage electrical equipment or cause components to warm up which may cause a fire. · All welding connections must be firmly secured, check regularly ! · Check that the metal piece fixation is strong and without any electrical problems ! · Attach or hang all the electrically conductive elements, such as the trolley and slinging equipment, in order to insulate them · Do not place any electrical equipment, such as drills or grinders, on top of the welding machine without insulating them ! · Always place welding torches or electrodes holders on an insulated surface when they’re not in use !15

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EQUIPMENT INSTALLATION· Put the machine on the floor (maximum incline of 10°.) · Ensure the work area has sufficient ventillation for welding, and that there is easy access to the control panel. · The machine must be placed in a sheltered area away from rain or direct sunlight. · The machine must not be used in an area with conductive metal dusts. · The machine protection level is IP23, which means : – Protection against acess to dangerous parts from solid bodies of a 12.5mm diameter and, – Protection against the rain inclined at 60% towards the vertical. These devices can be used outside in accordance with the IP23 protection index. · Do not use the machine at temperatures > 40°C. The power cables, extensions and welding cables must be fully uncoiled to prevent overheating.

The manufacturer does not incur any responsability regarding damages to both objects and persons that result from an incorrect and/or dangerous use of the machine .

MAINTENANCE / RECOMMENDATIONS

· Maintenance should only be carried out by a qualified person. Annual maintenance is recommended. · Ensure the machine is unplugged from the mains, and wait for two minutes before carrying out maintenance work. DANGER High Voltage and Currents inside the machine.

· Remove the casing 2 or 3 times a year to remove any excess dust. Take this opportunity to have the electrical connections checked by a qualified person, with an insulated tool. · Regularly check the condition of the power supply cable. If the power cable is damaged, it must be replaced by the manufacturer, its after sales service or an equally qualified person. · Ensure the ventilation holes of the device are not blocked to allow adequate air circulation. · Do not use this equipment to thaw pipes, to charge batteries, or to start any engine.

INSTALLATION PRODUCT OPERATIONOnly qualified personnel authorised by the manufacturer should perform the installation of the welding equipment. During the installation, the operator must ensure that the machine is disconnected from the mains.

DESCRIPTIONMagys are «synergic» semi-automatic welding units on wheels, ventilated for welding (MIG or MAG). They operate on a three-phase 400 V power supply. To operate, the MAGYS: · 400 GR must be used with the external wire feeder WS-4R (ref. 034723) or W5S-4L (ref 032835) and an interconnect cable. · 500 GR must be used with the external wire feeder WS-4R (ref. 034723) or W5S-4L (ref 032835) and an interconnect cable. · 500 WS must be used with the external wire feeder WS-4L (ref. 033573) or W5S-4L (ref 032835) and an interconnect cable.

POWER SUPPLYThis machine is fitted with a 32 A socket type EN 60309-1 which must only be used on a three-phase 400 V (50 – 60 Hz) power supply fitted with four wires and one earthed neutral. The absorbed effective current (I1eff) is displayed on the machine, for optimal use. Check that the power supply and its protection (fuse and/or circuit breaker) are compatible with the current needed by the machine. In some countries, it may be necessary to change the plug to allow the use at maximum settings. · The machine is designed to work on a 400V +/- 15% power supply. · It switches to protection mode if the power supply voltage is below 330V RMS or over 490V RMS. · The start is done via an on / off switch (1 – FIG 1) set to I, and the stop is done by switching it to 0. Warning! Never disconnect the power supply while the machine is charging. · Fan operation: The MAGYS 400-4/400 GR and 500 GR features an intelligent cooling fan system in order to minimise machine noise. The ventilation remains activated for 10 minutes and then stops automatically. If the user changes the mode by pressing the dedicated key (1 – FIG 4) it will immediately stop the cooling. It will be switched on again at the next welding bead. Same operation for the MAGYS 500 WS and its cooling system (cooling unit and fan).

CONNECTION TO A GENERATORThe machine can work with generators as long as the auxiliary power meets the following requirements: – The voltage must be AC, with a 400V ±15% RMS value and a peak voltage below 700V, – The frequency must be between 50 and 60 Hz. It is imperative to check these requirements, as many generators generate high voltage peaks that can damage these machines.

USE OF EXTENSION LEADS

All extension leads must have an adequate size and section, relative to the machine’s voltage. Use an extension lead that complies with national safety regulations.

Current input

Extension lead section (<45m)

400 V16

6 mm²

MAGYS 400-4 / 400 GR / 500 GR / 500 WS

DEVICE PRESENTATIONPut the rubber mat (only for the Magys 400-4) and the four ring eyes (with their lock washers). The gas bottle needs to be fastened with 2 chains in the holes at the back of the machine. Attention: Fasten correctly the bottle. You have also holes to pass a strap on (not included).

1- On Off switch

Power settings 2 switches with 9 positions to adjust the welding voltage output

3- Control panel Welding settings

4- European standard torch connection 5- Power cable (5 m) 6- Earth cable7- Gas bottle support (max 1 bottle of 10 m3)

8- Fastening chains for bottles

9- Reel support Ø 200/300 mm.

10-

Gas connector (For the Magys 500 WS, the gas hose needs to be connected to the flowmeter of the bottle).

11- Water inlet and outlet (Magys 500 WS)

12- 5.5 L tank (Magys 500 WS)

13- Chain fixing slot

SEMI-AUTOMATIC WELDING FOR STEEL / STAINLESS STEEL (MAG MODE) (FIG. 2-A)The MAGYS units are equipped originally to work on 1mm steel wire (original drive rollers Ø 1/1.2 steel/stainless steel). Make sure that drive rollers, liner and contact tube are adapted to your wire diameter. For Steel or Stainless Steel, you will need to use specific gas – Argon + CO2 (Ar + CO2). The proportion of CO2 will vary depending on usage. The gas flow for steel is between 15 and 25L / min depending on the environment and experience of the welder.For wires with a diameter > 1.6 mm, it is recommended to remove the capillary tube.

SEMI-AUTOMATIC WELDING FOR ALUMINIUM (MIG MODE) (FIG. 2-B)This welding unit can weld aluminium wires from 1mm. To weld aluminium, neutral gas “pure Argon” (AR) is required. When choosing gas, ask a gas distributor for advice. The gas flow in aluminium should be between 20 and 25 L / min depending on the environment and experience of the welder. Things to note when welding with Aluminium – Set the pressure of the rollers to a minimum so as not to crush the wire – Remove the capillary tube before connecting the aluminium torch – When welding aluminium use a special aluminium torch with Teflon sheath to reduce friction.Do not cut the sheath near the connector! It is used to guide the wire from the rollers. (See diagram (16)) – Contact Tip: Use the specific Aluminium contact tip corresponding to the diameter of the wire. – Drive rollers: Use specific drive rollers to weld with aluminium wire.

REEL AND TORCH ASSEMBLY (FIG. 3)· Position the reel on to the support taking care of the pin (1). To use with 5kg (Ø200mm) wire reels requires use of reel adaptor (ref. 042889). · Adjust the reel break (2) to avoid the reel movement tangling the wire when welding stops. Then tighten the plastic screw (3) firmly. · For the first use : – Release the fixing screw of the wire guide (5) – Place the rollers, and tighten the screws (6). – Place the wire guide (7) as close as possible to the roller but without touching it, then tighten the fixing screw. · To select the adjustment of the drive rollers (8), bend the wire where it comes out of the nozzle to stop it, and then start the motor. Tighten the knob whilst pressing the trigger until the wire starts to move. The setting is correct when the guide roller slides over the wire, even when it is blocked at the end of the torch.NOTE: When the trigger is pulled and without any contact detected within 4s, the MAGYS will automatically switch to the `fast forward’ mode until the trigger is released. There is no gas during this operation. WARNING: The `fast forward’ mode use current in the wire; avoid any contact with any metallic part around.

GAS COUPLINGFit the regulator/flowmeter to the gas bottle, and then fit the gas pipe to the connector (see (10), FIG-2 for MAGYS 400-4). To avoid gas leaks, use the collars provided in the accessories box.

LIQUID COOLING (MAGYS 500 WS) (FIG-2) & THERMAL PROTECTIONConnect the red and blue wire of the connecting harness from the generator (11) to the separate wire feeder (see WS-4L/W5S-4L user manual) Fill the tank (12) up to its maximum (5.5L). The cooling liquid recommended by GYS (ref. 052246), must be used. The use of any other cooling liquid, and especially the standard automobile liquid, can lead by electrolysis effect, to the accumulation of dumps in the cooling system, damaging it and even more by blocking the circuit. Any damage caused to the machine by the use of another cooling liquid will not be taken under warranty.The MAGYS 500 WS is not recommended to be used by an air cooled torch. If anyway you want to use an air cooled torch, a by-pass is supplied with the unit. Connect it between the red and blue cables. If you don’t respect this rule, the pump will be damaged, and the repair will not be taken under warranty.

MAGYS 500 WS: NEVER USE YOUR UNIT WITHOUT COOLING LIQUID

when the pump is working. Ensure liquid is at least minimum level (gauge at back of machine)

Failure to adhere to this may result in irreparable damage to the cooling system, and machine.

MAGYS 400-4 / 400 GR / 500 GR / 500 WS

· Always respect the basic rules of welding. · Do not block/cover the ventilation holes of the machine. · Leave the device plugged in after welding to allow proper cooling down. · Thermal protection: The LED(8) switches on when the unit is on safety mode. The cooling time (forced ventilation) is by cycle of 10 minutes for the 400-4 and 20 minutes (forced ventilation + pump) for the MAGYS 400 GR/500 GR/500 WS depending on the external temperature. · Ventilation: the fan is only active during the welding and the cooling cycles.

CONTROL PANEL (FIG-4)

Welding mode selection / test: – 2T: two-stage welding / 4T: four-stage welding. – SPOT: Spot welding with adjustable spot diameter – Delay: intermittent welding modes for an optimised operating procedure 2 modes to make easier the setting up of the welding unit: « 1 Manual » or « Synergic ». – Test function: The LED switches on when you push the button (1). Read chapter «Welding unit settings»Access to the hidden mode and Expert mode setting (see next page)

9 Voltage display: By pulling the trigger (The LED indicates that your torch is on) the voltage will be displayed according to the parameters selected.

Power adjustment switch: 20 positions for the Magys 4004, 400 GR and 30 for the 500 GR / 500 WS.

SPOT / DELAY potentiometer: To adjust the welding time of a point, the size of the point and the time between each point.

Arc dynamics potentiometer: To adjust automatically or manually the arc dynamics.

Metal selection and manual mode: Read chapter «Welding unit settings»

6 Mode « Synergic »: Read chapter «Welding unit settings»

7 Wire diameter: Select the wire diameter used. 8 Thermal protection LED: Read chapter «Thermal protection».

Wire speed setting: Potentiometer to adjust the wire speed.

The speed can vary from 1 to 24 m/minute.

Note for the MAGYS 400 GR/500 GR/500 WS: It is possible to

select either the potentiometer of the separate wire feeder or the generator.

See chapter «wire speed potentiometer» and the sticker inside

the wire feeder

Welding current display 10 : indicates the amperage (LED «

A ») or the thickness 11 recommended according to the power

selected (read « test » function in the chapter « Welding unit settings »).

11 Note: « NOP » on the display indicates that the welding current selected is superior to the one recommended taking into

account the parameters (type and diameter of the wire).

WELDING UNIT SETINGS (FIG-4)« SYNERGIC » MODE This function automatically controls the wire speed. There is no need to set the wire speed manually.– Position the potentiometer (2) in the middle of the « Optimal synergic » zone – Select: Wire type (5), wire diameter (7), power mode (with the 2 power switches on the front (12)).From the settings chosen, the unit determines the optimum wire speed and is ready to weld. It is also possible to manually adjust the wire speed (+ or ) if necessary using the potentiometer (2). The last welding configuration is saved in the memory automatically (wire diameter, wire type, mode).

« Test » function

Only in the synergic mode, I twill indicate you the thickness you can weld with the parameters selected without using any gas or wire. These values are calculated on the basis of a welding on the flat surface. Attention: you have current in the torch, so avoid any contact with any metallic part.

NOTE: If the gas, the wire diameter, and the metal used are different from the ones selected in the synergic mode, you will need to switch to the manual mode to set up the welding unit.

«MANUAL » MODETo set your device, proceed as follows: – Choose the welding voltage using the 2 power switches according to the thickness to weld. – Adjust the wire speed using the potentiometer (12).

When in manual this function displays the wire speed setting on display (10).

MAGYS 400-4 / 400 GR / 500 GR / 500 WS

MODIFICATION OF THE ORIGINAL PARAMETERS (FIG-4)

The device controls the arcing speed, the burn back and the post gaz. These parameters are set up in the factory, but it is possible to modify them directly on the circuit board. Attention: this intervention must be done by a qualified electrician. IMPORTANT : Make sure the product is not connected to the power supply before any intervention

0% 100%

P1: Set up the arcing speed to have a smooth start in order to avoid any spatter with the first short circuit.

50%(Factory

P2: Set up the Burn back to avoid the sticking of the wire on the contact tube.

setting) P3: The setting up of the Post gas will regulate the time of gas used after the welding to protect it.

EXPERT SETTING (ACCORDING TO STANDARD EN 1090)In order to meet the EN 1090 standard, it is possible to calibrate the voltage, the current and the wire speed of this product. Warning: the calibration must be done by GYS or the distributor where they have a qualified maintenance department using the correct equipment: resistive load (ref: 060135), tachometer (ref: 053953), voltmeter and ammeter (ref: 053984).1/ Calibration of voltage and current (FIG-5): The potentiometers P4 (voltage) and P5 (current) are adjustable directly on the electronic board.2/ Calibration of the wire speed (FIG-4): To access this mode, you need to press key (1) for 3 seconds. Then, press key (1) 3 times to display «Fc3». Now, you can calibrate your wire speed to more or less 10% by step of 1% with keys (5) and (7). To exit this mode, press key (1), the display shows «END».HIDDEN MODE PARAMETERS (FIG-4)The hidden mode allows you to set the following parameters: – Gouging mode (only for Magys 500 GR / 500 WS) «Fc0» – Selection of the wire speed potentiometer (only for Magys 400 GR / 500 GR / 500 WS) «Fc1» – Metal Selection «Fc2» – Calibration of the wire speed (see above: expert settings) «Fc3»To enter this mode, press and hold button 1 for 3 sec. The machine will display « Fc0 », « OFF ». Press button 1 again to enter Gouging mode.Gouging mode: (only for Magys 500 GR / 500 WS) (Fc0) The top screen will display « Arc », « Air » and the bottom screen « OFF ». To activate the power generator, push button 5. The display will show « Arc », « Air », « On ». ATTENTION: once the power generator is activated, the output current is available on the unit. Do not put the torch on the floor or in contact with any metallic part. Always wear protective clothing. To deactivate the power generator push button 5. To leave Gouging mode and hidden mode, push button 1 and the screen will display « END ».Gouging process: – Turn the voltage switch to maximum, – Open the cylinder valve or compressed air network, – Contact between the electrode and the metal piece will create a circuit. The intense heat will melt the workpiece and air will pass through the arc quickly enough to blow the molten material away. – Conversely to the MMA process, the work is done by pushing the arc. The visible length of the electrode must between 100 and 150 mm.The torch is connected to the back of the generator, on the + terminal for steel and stainless steel electrodes. For copper electrodes you can use any terminal. For Nickel electrodes connect the electrode holder to the terminal. The earth clamp is connected to the other terminal.Always follow the instructions as indicated on the electrode packaging. Protective clothing should always be worn when gouging!

Selection of the wire speed: (only for the Magys 400 GR/500 GR/500 WS) (Fc1) Wire speed can be adjusted using wire feeder potentiometer or generator potentiometer. Only one potentiometer can be active at a time.

On this type of equipment with separate wire feeder, 2 wire speed potentiometers are available.

You can choose to use between both but they can’t be activated at the same time.

To enter into « Selection of the wire speed potentiometer » mode push button 1 for 3 seconds

and then press the same button again. The top screen will display « Fc1 » and the bottom one:

–

« Out » for the separate wire feeder potentiometer

–

« In » for the generator potentiometer.

To choose between Out and In, press button 5. Press button 1 to leave this mode and enter

another mode.

Fc1 is displayed In / Out is displayed (1) 3 s(5) Potentiometer selection

Metal selection (Fc2) This mode will allow you to select or de-select a specified combination of 3 types of metal (Fe CO², FeCrNi ArCO², Aluminium). To enter this mode, follow the instruction to enter hidden mode and press button 1 twice. The screen will display « Fc2 ». In order to choose the combination of metal (8 selections available), press button 5 until you reach the combination required. The « Manual » position can’t be deactivated.

To leave the hidden mode press button 1, the screen will display« END ».

MAGYS 400-4 / 400 GR / 500 GR / 500 WS

RISK OF INJURY DUE TO MOVING PARTSThe wire feeders contain moving parts that may catch hands, hair, clothes or tools and lead to injuries! · Do not touch rotating / moving / feeding parts of the machine! · Make sure that all panels remain closed when in use! · Do not wear gloves when setting up the wire and changing the wire reel.

TROUBLESHOOTING

SYMPTOMS

POSSIBLE CAUSES Debris is blocking up the opening.

The welding wire speed is not constant.

The wire skids in the rollers.

The wire-feeder motor doesn’t operate. Bad wire feed. No welding current The wire jams (after the rollers)The welding bead is porousThe arc produces a lot of sparks

The rollers slide over the wire Reel or roller brake too tight.Electrical supply problem.Covering wire guide dirty or damaged. Reel brake too tightBad connection to the main supply.Bad earth connection.Torch trigger inoperative. Guide wire sheath crushed. Wire jammed in the torch No capillary tube. Wire speed too fastThe gas flow rate is not sufficient.Gas bottle empty. Gas quality unsatisfactory. Air flow or wind influence. Gas nozzle dirty. Poor quality wire. Work-piece in bad condition. (rust, etc…) Arc voltage too low or too high.Bad earth connection.Insufficient gas flow.

No gas flow at the end of the torch.

Bad gas connection.

When powering on: The display (9) shows « Err » and the display At least one of the 3 keys (10) shows « 002 ».

is pressed.

When powering on: The display (9) shows « Err » and the display The Torch’s trigger is pressed. (10) shows « 001 ».

REMEDIES Clean out the contact tip or change it and replace the anti-adherence product. Ref. 041806 · Check the roller pressure or replace it. · Wire diameter incompatible with roller · Covering wire guide in the torch incompatible. Check and tighten the roller’s screws. Adjust the brake and rollers. Check that the power switch is in the “On” position. Clean or replace Adjust the brake Check the mains connection and ensure the supply is 400 V (3PH). Check the earth cable (connection and clamp condition). Check the torch trigger / replace torch Check the sheath and torch body. Clean or replace. Check the presence of capillary tube. Reduce the wire speed Adjust flow range 15 to 25 L / min. Clean the work-piece. Replace Replace Prevent drafts, protect welding area. Clean or replace the gas nozzle. Use suitable WIRE for MIG-MAG welding. Clean the metal before welding. See welding settings. Check the earth cable (connection and clamp condition) Adjus the gas flow. Check that the gas pipe is plugged properly. Check the solenoid valve.The 3 keys must be released.The trigger must be released.

WARRANTYThe warranty covers faulty workmanship for 2 years from the date of purchase (parts and labour). The warranty does not cover: · Transit damage. · Normal wear of parts (eg. : cables, clamps, etc..). · Damages due to misuse (power supply error, dropping of equipment, disassembling). · Environment related failures (pollution, rust, dust).

In case of failure, return the unit to your distributor together with:

– The proof of purchase (receipt etc …) – A description of the fault reported

MAGYS 400-4 / 400 GR / 500 GR / 500 WS

SICHERHEITSANWEISUNGENALLGEMEINDie Missachtung dieser Anweisungen und Hinweise kann zu schweren Personen- und Sachschäden führen. Nehmen Sie keine Wartungarbeiten oder Veränderungen am Gerät vor, die nicht explizit in der Anleitung gennant werden.Der Hersteller haftet nicht für Verletzungen oder Schäden, die durch unsachgemäße Handhabung dieses Gerätes enstanden sind. Bei Problemen oder Fragen zum korrekten Gebrauch dieses Gerätes, wenden Sie sich bitte an entsprechend qualifiziertes und geschultes Fachpersonal.UMGEBUNGDieses Gerät darf ausschließlich für Schweißarbeiten für die auf dem Siebdruck-Aufdruck bzw. dieser Anleitung angegebenen Materialanforderungen (Material, Materialstärke, usw) verwendet werden. Es wurde allein für die sachgemäße Anwendung in Übereinstimmung mit konventionellen Handelspraktiken und Sicherheitsvorschriften konzipiert. Der Hersteller ist nicht für Schäden bei fehlerhaften oder gefährlichen Verwendung nicht verantwortlich.Verwenden Sie das Gerät nicht in Räumen, in denen sich in der Luft metallische Staubpartikel befinden, die Elektrizität leiten können. Achten Sie sowohl beim Betrieb als auch bei der Lagerung des Gerätes auf eine Umgebung, die frei von Säuren, Gasen und anderen ätzenden Substanzen ist. Achten Sie auf eine gute Belüftung und ausreichenden Schutz bzw. Ausstattung der Räumlichkeiten.Betriebstemperatur: zwischen -10 und +40°C (+14 und +104°F). Lagertemperatur zwischen -20 und +55°C (-4 und 131°F). Luftfeuchtigkeit: Niedriger oder gleich 50% bis 40°C (104°F). Niedriger oder gleich 90% bis 20°C (68°F). Das Gerät ist bis in einer Höhe von 1.000m (über NN) einsetzbar.SICHERHEITSHINWEISELichtbogenschweißen kann gefährlich sein und zu schweren – unter Umständen auch tödlichen – Verletzungen führen. Beim Lichtbogen ist der Anwender einer Vielzahl potentieller Risiken ausgesetzt: gefährliche Hitzequelle, Lichtbogenstrahlung, elektromagnetische Störungen (Personen mit Herzschnittmacher oder Hörgerät sollten sich vor Arbeiten in der Nähe der Maschinen von einem Arzt beraten lassen), elektrische Schläge, Schweißlärm und -rauch. Schützen Sie daher sich selbst und andere. Beachten Sie unbedingt die folgenden Sicherheitshinweise:Die Strahlung des Lichtbogens kann zu schweren Augenschäden und Hautverbrennungen führen. Die Haut muss durch geeignete, trockene Schutzbekleidung (Schweißerhandschuhe, Lederschürze, Sicherheitsschuhe) geschützt werden.Tragen Sie bitte elektrisch- und wärmeisolierende Schutzhandschuhe.Tragen Sie bitte Schweißschutzkleidung und einen Schweißschutzhelm mit einer ausreichenden Schutzstufe (je nach Schweißart und -strom). Schützen Sie Ihre Augen bei Reinigungsarbeiten. Kontaktlinsen sind ausdrücklich verboten! Schirmen Sie den Schweißbereich bei enstprechenden Umgebungsbedingungen durch Schweißvorhänge ab, um Dritte vor Lichtbogenstrahlung, Schweißspritzern, usw. zu schützen. In der Nähe des Lichtbogens befindliche Personen müssen ebenfalls auf Gefahren hingewiesen werden und mit den nötigen Schutz ausgerüstet werden.Bei Gebrauch des Schweißgerätes ensteht sehr großer Lärm, der auf Dauer das Gehör schädigt. Tragen Sie daher im Dauereinsatz ausreichend Gehörschutz und schützen Sie in der Nähe arbeitende Personen.Achten Sie auf einen ausreichenden Abstand mit ungeschützten Hände, Haaren und Kleidungstücken zum Lüfter. Entfernen Sie unter keinen Umständen das Gerätegehäuse, wenn dieses am Stromnetz angeschlossen ist. Der Hersteller haftet nicht für Verletzungen oder Schäden, die durch unsachgemäße Handhabung dieses Gerätes bzw. Nichteinhaltung der Sicherheitshinweise entstanden sind.ACHTUNG! Das Werkstück ist nach dem Schweißen sehr heiß! Seien Sie daher im Umgang mit dem Werkstück vorsichtig, um Verbrennungen zu vermeiden. Achten Sie vor Instandhaltung / Reinigung eines wassergekühlten Brenners darauf, dass Kühlaggregat nach Schweißende ca. 10min weiterlaufen zu lassen, damit die Kühlflüssigkeit entsprechend abkühlt und Verbrennungen vermieden werden. Der Arbeitsbereich muss zum Schutz von Personen und Geräten vor dem Verlassen gesichert werden.SCHWEISSRAUCH/-GASBeim Schweißen entstehen Rauchgase bzw. toxische Dämpfe, die zu Sauerstoffmangel in der Atemluft führen können. Sorgen Sie daher immer für ausreichend Frischluft, technische Belüftung (oder ein zugelassenes Atmungsgerät). Verwenden Sie die Schweßanlagen nur in gut belüfteten Hallen, im Freien oder in geschlossenen Räumen mit einer den aktuellen Sicherheitsstandards entsprechender Absaugung.21

MAGYS 400-4 / 400 GR / 500 GR / 500 WS

Achtung! Bei Schweißarbeiten in kleinen Räumen müssen Sicherheitsabstände besonders beachtet werden. Beim Schweißen von Blei, auch in Form von Überzügen, verzinkten Teilen, Kadmium, «kadmierte Schrauben», Beryllium (meist als Legierungsbestandteil, z.B. Beryllium-Kupfer) und andere Metalle entstehen giftige Dämpfe. Erhöhte Vorsicht gilt beim Schweißen von Behältern. Entleeren und reinigen Sie diese zuvor. Um die Bildung von Giftgasen zu vermeiden bzw. zu verhindern, muss der Schweißbereich des Werkstückes von Lösungs- und Entfettungsmitteln gereinigt werden. Die zum Schweißen benötigten Gasflaschen müssen in gut belüfteter, gesicherter Umgebung aufbewahrt werden. Lagern Sie sie ausschließlich in vertikaler Position und sichern Sie sie z.B. mithilfe eines entsprechenden Gasflaschenfahrwagens gegen Umkippen. Informationen zum richtigen Umgang mit Gasflaschen erhalten Sie von Ihrem Gaselieferanten. Schweißarbeiten in unmittelbarer Nähe von Fett und Farben sind grundsätzlich verboten!BRAND- UND EXPLOSIONSGEFAHRSorgen Sie für ausreichenden Schutz des Schweißbereiches. Der Sicherheitsabstand für Gasflaschen (brennbare Gase) und andere brennbare Materialien beträgt mindestens 11 Meter. Brandschutzausrüstung muss am Schweißbplatz vorhanden sein. Beachten Sie die beim Schweißen entstehende heiße Schlacke, Spritzer und Funken. Sie sind eine potentielle Entstehungsquelle für Feuer oder Explosionen. Behalten Sie einen Sicherheitsabstand zu Personen, entflammbaren Gegenständen und Druckbehältern. Schweißen Sie keine Behälter, die brennbare Materialien enthalten (auch keine Reste davon) -> Gefahr entflammbarer Gase). Bei geöffneten Behältern müssen vorhandene Reste entflammbarer oder explosiver Stoffe entfernt werden. Arbeiten Sie bei Schleifarbeiten immer in entgegengesetzer Richtung zu diesem Gerät und entflammbaren Materialen.GASDRUCKAUSRÜSTUNGAustretendes Gas kann in hoher Konzentration zum Erstickungstod führen. Sorgen Sie daher immer für eine gut belüftete Arbeitsund Lagerumgebung. Achten Sie darauf, dass die Gasflaschen beim Transport verschlossen sind und das Schweißgerät ausgeschaltet ist. Lagern Sie die Gasflaschen ausschließlich in vertikaler Position und sichern Sie sie z.B. mithilfe eines entsprechenden Gasflaschenfahrwagens gegen Umkippen.Verschließen Sie die Flaschen nach jedem Schweißvorgang. Schützen Sie sie vor direkter Sonneneinstrahlung, offenem Feuer und starken Temperaturschwankungen (z.B. sehr tiefen Temperaturen). Positionieren Sie die Gasflaschen stets mit ausreichendem Abstand zu Schweiß- und Schleifarbeiten bzw. jeder Hitze-, Funken- und Flammenquelle. Halten Sie mit den Gasflaschen Abstand zu Hochspannung und Schweißarbeiten. Das Schweißen einer Druckglasflasche ist untersagt. Bei Erstöffnung des Gasventils muss der Plastikverschluss/Garantiesiegel von der Flasche entfernt werden. Verwenden Sie ausschließlich Gas, das für die Schweißarbeit mit den von Ihnen ausgewählten Materialen geeignet ist.ELEKTRISCHE SICHERHEITDas Schweißgerät darf ausschließlich an einer geerdeten Netzversorgung betrieben werden. Verwenden Sie nur die empfohlenen Sicherungen. Das Berühren stromführender Teile kann tödliche elektrische Schläge, schwere Verbrennungen bis zum Tod verursachen.Berühren Sie daher UNTER KEINEN UMSTÄNDEN Teile des Geräteinneren oder das geöffnete Gehäuse, wenn das Gerät im Betrieb ist.. Trennen Sie das Gerät IMMER vom Stromnetz und warten Sie zwei weitere Minuten BEVOR Sie das Gerät öffnen, damit sich die Spannung der Kondensatoren entladen kann. Berühren Sie niemals gleichzeitig Brenner und Masseklemme! Der Austausch von beschädigten Kabeln oder Brennern darf nur von qualifiziertem und geschultem Fachpersonal vorgenommen werden. Tragen Sie beim Schweißen immer trockene, unbeschädigte Kleidung. Tragen Sie unabhängig von den Umgebungsbedingungen immer isolierendes Schuhwerk.CEM-KLASSE DES GERÄTESACHTUNG! Dieses Gerät wird als Klasse A Gerät eingestuft. Es ist nicht für den Einsatz in Wohngebieten bestimmt, in denen die lokale Energieversorgung über das öffentliche Niederspannungsnetz geregelt wird. In diesem Umfeld ist es auf Grund von Hochfrequenz-Störungen und Strahlungen schwierig die elektromagnetische Verträglichkeit zu gewährleisten.Das Gerät entspricht der Norm CEI 61000-3-12 sofern die Stärke des Kurzschlusses Ssc größer oder gleich 3.9 MVA an der Schnittstelle zwischen der Stromversorgung des Benutzers und der öffentlichen Versorgung ist. Der Installateur und der Betreiber sind dafür verantwortlich, dass das Gerät nur an einer Stromversorgung mit einer Kurzschlussstärke Ssc höher oder gleich 3.9 MVA angeschlossen ist, indem sie sich wenn nötig beim Versorgungsnetzbetreiber informieren.Ce matériel est conforme à la CEI 61000-3-11.ELEKTROMAGNETISCHE FELDER UND STÖRUNGENDer durch Leiter fließende elektrische Strom erzeugt lokale elektrische und magnetische Felder (EMF). Beim Betrieb von Lichtbogenschweißanlagen kann es zu elektromagnetischen Störungen kommen.Durch den Betrieb dieses Gerätes können elektromedizinische, informationstechnische und andere Geräte in ihrer Funktionsweise beeinträchtigt werden. Personen, die Herzschrittmacher oder Hörgeräte tragen, sollten sich vor Arbeiten in der Nähe der Maschine, von einem Arzt beraten lassen. Zum Beispiel Zugangseinschränkungen für Passanten oder individuelle Risikobewertung für Schweißer.22

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Alle Schweißer sollten gemäß dem folgenden Verfahren die Exposition zu elektromagnetischen Feldern aus Lichtbogenschweißgeräten minimieren : · Elektrodenhalter und Massekabel bündeln, wenn möglich machen Sie sie mit Klebeband fest; · Achten Sie darauf, dass ihren Oberkörper und Kopf sich so weit wie möglich von der Schweißarbeit entfernt befinden; · Achten Sie darauf, dass sich die Kabel, der Brenner oder die Masseklemme nicht um Ihren Körper wickeln; · Stehen Sie niemals zwischen Masse- und Brennerkabel. Die Kabel sollten stets auf einer Seite liegen; · Verbinden Sie die Massezange mit dem Werkstück möglichst nahe der Schweißzone; · Arbeiten Sie nicht unmittelbar neben der Schweißstromquelle; · Während des Transportes der Stromquelle oder des Drahtvorschubkoffer nicht schweißen.Personen, die Herzschrittmacher oder Hörgeräte tragen, sollten sich vor Arbeiten in der Nähe der Maschine, von einem Arzt beraten lassen. Durch den Betrieb dieses Gerätes können elektromedizinische, informationstechnische und andere Geräte in Ihrer Funktionsweise beeinträchtigt werden.HINWEIS ZUR PRÜFUNG DES SCHWEISSPLATZES UND DER SCHWEISSANLAGEAllgemein Der Anwender ist für den korrekten Gebrauch des Schweißgerätes und des Zubehörs gemäß der Herstellerangaben verantwortlich. Die Beseitigung bzw. Minimierung auftretender elektromagnetischer Störungen liegt in der Verantwortung des Anwenders, ggf. mit Hilfe des Herstellers. Die korrekte Erdung des Schweißplatzes inklusive aller Geräte hilft in vielen Fällen. In einigen Fällen kann eine elektromagnetische Abschirmung des Schweißstroms erforderlich sein. Eine Reduzierung der elektromagntische Störungen auf ein niedriges Niveau ist auf jeden Fall erforderlich.Prüfung des Schweißplatzes Das Umfeld sollte vor der Einrichtung der Lichtbogenschweißeinrichtung auf potenzielle elektromagnetische Probleme geprüfen werden. Zur Bewertung potentieller elektromagnetischer Probleme in der Umgebung muss folgendes berücksichtigt werden: a) Netz-, Steuer-, Signal-, und Telekommunikationsleitungen; b) Radio- und Fernsehgeräte; c) Computer und andere Steuereinrichtungen; d) Sicherheitseinrichtungen, zum Beispiel, Industriematerialschutz; e) die Gesundheit benachbarter Personen, insbesondere wenn diese Herzschrittmacher oder Hörgeräte tragen; f) Kalibrier- und Messeinrichtungen; g) die Störfestigkeit anderer Einrichtungen in der Umgebung. Der Anwender muss prüfen, ob andere Werkstoffe in der Umgebung benutzt werden können. Weitere Schutzmaßnahmen können dadurch erforderlich sein; h) die Tageszeit, zu der die Schweißarbeiten ausgeführt werden müssen.Die Größe der zu beachtenden Umgebung ist von der Struktur des Gebäudes und der anderen dort stattfindenden Aktivitäten abhängig. Die Umgebung kann sich auch außerhalb der Grenzen der Schweißanlagen erstrecken.Prüfung des Schweißgerätes Neben der Überprüfung des Schweißplatzes kann eine Überprüfung des Schweißgerätes weitere Probleme lösen. Die Prüfung sollte gemäß Art. 10 der IEC/CISPR 11 durchgeführt werden. In-situ Messungen können auch die Wirksamkeit der Minderungsmaßnahmen bestätigen.HINWEIS ÜBER DIE METHODEN ZUR REDUZIERUNG ELEKTROMAGNETISCHER FELDERa. Öffentliche Stromversorgung: Es wird empfohlen das Lichtbogenschweißgerät gemäß der Hinweise des Herstellers an die öffentliche Versorgung anzuschließen. Falls Interferenzen auftreten, können weitere Maßnahmen erforderlich sein (z.B. Netzfilter). Eine Abschirmung der Versorgungskabel durch ein Metallrohr kann erforderlich sein. Kabeltrommeln sollten vollständig abgerollt werden. Abschirmung von anderen Einrichtungen in der Umgebung oder der gesamten Schweißeinrichtung können erforderlich sein. b. Wartung des Gerätes und des Zubehörs: Es wird empfohlen das Lichtbogenschweißgerät gemäß der Hinweise des Herstellers an die öffentliche Versorgung anzuschließen. Alle Zugänge, Betriebstüren und Deckel müssen geschlossen und korrekt verriegelt sein, wenn das Gerät in Betrieb ist. Das Schweißgerät und das Zubehör sollten in keiner Weise geändert werden mit Ausnahme der in den Anweisungen des Geräteherstellers erwähnten Änderungen und Einstellungen. Für die Einstellung und Wartung der Lichtbogenzünd- und stabilisierungseinrichtungen müssen die Anweisungen des Geräteherstellers besonders zu beachten. c. Schweißkabel: Schweißkabel sollten so kurz wie möglich und eng zusammen am Boden verlaufen. d. Potenzialausgleich: Alle metallischen Teile des Schweißplatzes sollten des Schweißplatzes sollten in den Potentialausgleich einbezogen werden. Es besteht trotzdem die Gefahr eines elektrischen Schlages, wenn Elektrode und Metallteile gleichzeitig berührt werden. Der Anwender muss sich von metallischen Bestückungen isolieren. e. Erdung des Werkstücks: Die Erdung des Werkstücks kann in bestimmte Fällen die Störung reduzieren. Die Erdung von Werkstücken, die Verletzungsrisiken für Anwender oder Beschädigung anderer elektrischen Materialen erhöhen können, sollte vermieden werden. Die Erdung kann direkt oder über einen Kondensator erfolgen. Der Kondensator muss gemäß der nationalen Normen gewählt werden. f. Schutz und Trennung: Eine Abschirmung von anderen Einrichtungen in der Umgebung oder der gesamten Schweißeinrichtung kann die Störungen reduzieren. Die Abschirmung der ganen Schweißzone kann für Spezialanwendungen in Betracht gezogen werden.TRANSPORT UND TRANSIT DER SCHWEISSSTROMQUELLEZiehen Sie niemals an Brenner oder Kabeln, um das Gerät zu bewegen. Das Gerät darf ausschließlich in vertikaler Position transportiert werden. Das Gerät darf nicht über Personen oder Objekte hinweg gehoben werden.Halten Sie sich unbedingt an die unterschiedlichen Transportrichtlinien für Schweißgeräte und Gasflaschen. Diese haben verschiedene Beförderungsnormen. Die Drahtspule sollte vor dem Heben und Transport des Schweißgerätes entfernt werden. Unterschätzen Sie nicht das Eigengewicht des Gerätes! Da das Gerät über keine weitere Transporteinrichtung verfügt, liegt es Ihrer eigenen Verantwortung dafür Sorge zu tragen, dass Transport und Bewegung des Gerätes sicher verlaufen (Achten Sie darauf das Gerät nicht zu kippen). Schweißkriechströme können Erdungsleiter zerstören, die Schweißanlage und elektrische Geräte beschädigen und die Erwärmung der Bauteile verursachen, die zum Brand führen können.23

MAGYS 400-4 / 400 GR / 500 GR / 500 WS

· Alle Schweißkabel müssen fest verbunden werden. Überprüfen Sie diese regelmäßig! · Überprüfen Sie die Befestigung des Werkstücks! Diese mus fest und gut elektrisch leitend sein. · Befestigen Sie alle elektrisch leitfähige Elemente (Rahmen, Wagen und Hebesysteme) der Schweißquelle, sodass sie isoliert sind ! · Legen Sie keine andere nicht isolierten Geräte (Bohrmaschine, Schleifgeräte usw.) auf die Schweißquelle, den Wagen oder die Hebesysteme! · Legen Sie die Schweißbrenner oder die Elektrodenhalter auf eine isolierte Oberfläsche, wenn sie nicht benutzt werden!AUFSTELLUNG· Stellen Sie das Gerät ausschließlich auf festen und sicheren Untergrund, mit einem Neigungswinkel nicht größer als 10°. · Achten Sie auf eine gute Belüftung und ausreichend Schutz bzw. Ausstattung der Räumlichkeiten. Der Netzstecker muss zu jeder Zeit frei zugänglich sein. · Schützen Sie das Gerät vor Regen und direkter Sonneneinstrahlung. · Verwenden Sie das Gerät nicht in einer elektromagnetisch sensiblen Umgebung. · Das Gerät ist IP23-Schutzart konform, d. h.: – das Gerät schützt die eingebauten Teile vor Berührungen und mittelgroße Fremdkörpern mit einem Durchmesser >12,5 mm. – Schutzgitter gegen Sprühwasser (beliebige Richtungen bis 60° Abweichung von der Senkrechten). Dieses Gerät kann also im Freien verwendet werden gemäß der IP23-Schutzart. · Benutzen Sie die Stationen nicht bei Temperaturen > 40°C. Die Versorgungs-, Verlängerungs- und Schweißkabel müssen komplett abgerollt werden, um ein Überhitzungsrisiko zu verhindern.Der Hersteller GYS haftet nicht für Verletzungen oder Schäden, die durch unsachgemäße Handhabung dieses Gerätes entstanden sind.WARTUNG / HINWEISE· Alle Wartungsarbeiten müssen von qualifiziertem und geschultem Fachpersonal durchgeführt werden. Eine jährliche Wartung/ Überprüfung ist empfohlen. · Ziehen Sie den Netzstecker, bevor Sie Arbeiten an dem Gerät vornehmen. Warten Sie bis der Lüfter nicht mehr läuft. Die Spannungen und Ströme in dem Gerät sind hoch und gefährlich.· Nehmen Sie regelmäßig (mindenstens 2 bis 3 Mal im Jahr) das Gehäuse ab und reinigen Sie das Innere des Gerätes mit Pressluft. Lassen Sie regelmäßig Prüfungen des GYS Gerätes auf seine elektrische Betriebssicherheit von qualifiziertem Techniker durchführen. · Prüfen Sie regelmäßig den Zustand der Netzzuleitung. Wenn diese beschädigt ist, muss sie durch den Hersteller, seinen Reparaturservice oder eine qualifizierte Person ausgetauscht werden, um Gefahren zu vermeiden. · Lüftungsschlitze nicht bedecken. · Diese Stromquelle darf nicht zum Auftauen von gefrorenen Wasserleitungen, zur Batterieaufladung und zum Starten von Motoren benutzt werden.MONTAGEAusschließlich qualifiziertem, durch den Hersteller autorisiertem Fachpersonal ist es vorbehalten die Montage dieses Gerätes durchzuführen. Achten Sie darauf, dass das Gerät während der Montage nicht am Stromnetz angeschlossen ist. Die Reihen- oder Parallelschaltung des Generators ist generell verboten.BESCHREIBUNGWir freuen uns, dass Sie sich für unser Gerät entschieden haben und danken Ihnen für das entgegengebrachte Vertrauen. Um das Gerät optimal nutzen zu können, lesen Sie bitte die Betriebsanleitung sorgfältig durch. Die Magys sind fahrbare halb-synergische und aktivgekühlte Schutzgasschweißgeräte, die sich für das MIG oder MAG Schweißen eignen. Sie werden mit einem 400V (dreiphasigen) Netzanschluss betrieben. Für den Betrieb der Stromquelle MAGYS: · 400 GR muss mit dem Drahtvorschubkoffer WS-4R (Art.-Nr. 034723) oder W5S-4L (Art.-Nr. 032835) und mit einem Zwischenschlauchpaket ergänzt werden. · 500 GR muss mit dem Drahtvorschubkoffer WS-4R (Art.-Nr. 034723) oder W5S-4L (Art.-Nr. 032835) und mit einem Zwischenschlauchpaket ergänzt werden. · 500 WS muss mit dem Drahtvorschubkoffer WS-4L (Art.-Nr. 033573) oder W5S-4L (Art.-Nr. 032835) und mit einem Zwischenschlauchpaket ergänzt werden.NETZANSCHLUSSFür den Einsatz des Gerätes bei Maximaleinstellungen, ist der aufgenommene Strom (I1eff) am Gerät aufgedruckt. Überprüfen Sie, ob die Stromversorgung und die Schutzeinrichtungen (Sicherungen und/oder Schutzschalter) mit dem Strom, den Sie beim Schweißen benötigen, übereinstimmen. Achten Sie beim Aufstellen des Gerätes darauf, dass der Netzstecker immer frei zugänglich ist. Benutzen Sie kein Verlängerungskabel, dessen Querschnitt kleiner als 4mm² ist. Die MAGYS werden mit einem 32A Netzstecker (Typ RS-015 CEE 400V) geliefert und müssen an eine dreiphasige 400V Steckdose + Erde (abgesichert durch 32A Kurve D oder Sicherung 30A Typ mA) angeschlossen werden.

MAGYS 400-4 / 400 GR / 500 GR / 500 WS

BESCHREIBUNGLegen Sie die Gummimatte (nur für die Magys 400-4) auf das Gerät und schrauben die 4 Kranösen (mit den dazugehörigen Unterlegscheiben) fest. Die Gasflasche wird mit zwei Ketten befestigt, die in die dafür vorgesehenen Befestigungsmöglichkeiten (Schlitze) eingehängt werden. Achtung : bitte befestigen Sie die Flasche gut. Desweiteren befinden sich rechts und links an der Flaschenbefestigung Öffnungen, die ein weiteres Verzurren mittels Spanngurten (nicht im Lieferumfang enthalten) ermöglicht.

1- Ein/Aus Schalter

Zwei Schweißspannungsregler zur Anpassung der Schweißleistung.

3- Bedienfeld zur Einstellung der Schweißparameter.

4- Eurozentralanschluss5- Netzstromkabel (5 m) 6- Ausgang Masseklemme 7- Auflageplatte für Gasflasche (max. 1 Flasche von 50 L).

8- Befestigungsketten für Gasflaschen

9- Aufnahmedorn für Drahtrolle Ø 200 oder 300 mm

10-

Schutzgasanschluss (bei der Magys 500 WS wird der Gasschlauch unmittelbar an den Manometer der Gasflasche angeschlossen)

11-

Hinterer Steckeranschluss für ein separates Drahtvorschubgerät (Magys 400 GR/500 GR/500 WS)

12- Kühlmitteltank 5,5 L (Magys 500 WS)

13- Nut für Befestigungskette

SYNERGISCHES STAHL-/ EDELSTAHL- SCHWEISSEN (MAG MODUS) (S. ABB. 2-A)Das Gerät ist für den Betrieb mit Ø 1mm Stahldraht werksseitig voreingestellt (Drahtrolle Ø 1/1.2mm). Bei Draht Ø 1mm, ist ein Brenner mit einem Ø 1mm Kontaktrohr erforderlich. Stahl- und Edelstahl-Schweißungen können die Verwendung spezifischer Mischgase z.B. Argon + CO2 (Ar + CO2) erfordern. Der Mengenanteil des CO2 variiert je nach Einsatzzweck. Fragen Sie den Gasfachhandel nach dem optimalen Gas bei außergewöhlichen Anwendungen. Die Gasdurchflussmenge bei Stahlschweißarbeiten beträgt in der Regel 15 bis 25 L/min je nach Umgebungsverhältnissen.

SYNERGISCHES ALUMINIUM – SCHWEISSEN (MIG MODUS) (S. ABB. 2-B)Mit diesem Gerät können 1 mm und 1,2 mm Aluminiumdrähte verschweißt werden. Um Aluminium zu schweißen, ist das neutrale Gas “Rein-Argon” (AR) zu empfehlen. Fragen Sie den Gasfachhandel nach dem optimalen Gas bei außergewöhnlichen Anwendungen. Die Gasdurchflussmenge bei Aluminiumschweißarbeiten beträgt in der Regel 20 bis 25 L/min je nach Umgebungsverhältnissen. – Der weiche Aluminiumdraht sollte mit möglichst geringem Anpressdruck zwischen den Drahtförderrollen transportiert werden, da er andernfalls deformiert und ungleichmäßig gefördert wird. – Kapillarrohr: Bei dem Einsatz eines speziellen Aluminiumbrenners sollte das im Zentralanschluss steckende Rohr entfernt werden. – Verwenden Sie einen speziellen Brenner für Aluminium. Dieser Brenner verfügt über eine Kunststoffführungsseele, die die Reibung während der Drahtförderung im Schlauchpaket reduziert.Schneiden Sie die Kunsstoffseele unter keinen Umständen direkt am Zentralanschluss ab! Die Seele dient dazu den Draht unmittelbar von den Rollen zu übernehmen (siehe Abbildung (16)). – Benutzen Sie ein Kontaktrohr SPEZIELL für Alu, das dem gewählten Drahtdurchmesser entspricht. – Benutzen Sie spezielle Drahtführungsrollen für Aluminium

MONTAGE DER DRAHTROLLEN UND SCHWEISSBRENNER (S. ABB. 3)

Positionieren Sie die Drahtrolle auf dem Aufnahmedorn (3) des Haspelträgers. Für den Einsatz einer Drahtrolle Ø 200 mm im Drahtvors-

chubkoffer WS-4R oder WS-4L, benötigen Sie einen Adapter für den Drahrtrollenträger (Art.-Nr. 042889).

Justieren Sie die Drahtrollenbremse (2), um die Drahtrolle bei Schweißstopp gegen Nachdrehen zu sichern. Ziehen Sie die Halterungss-

chraube (3) fest.

· Drahtransport-Montage:

Lockern Sie die Fixierungsschrauben (5) der Drahtführung.

Legen Sie die Drahtransportrollen mit der passenden Nut ein und ziehen Sie die Halterungsschraube (6) fest.

Positionieren Sie die Drahtführung (7) so nah wie möglich an der Transportrolle. Dir Drahtführung darf keinen Kontakt mit der Transportrolle

haben. Ziehen Sie nun die Fixierungsschrauben wieder an.

· Um den Transportdruck (6) korrekt einzustellen, betätigen Sie bei eingelegtem Draht den Brennertaster und justieren die Andruckmutter so, dass der Draht konstant transportiert wird. Zu starker Andruck wirkt sich negativ aus. Legen Sie zur Kontrolle den aus dem Kontaktrohr austretenden Draht zwischen Daumen und Zeigefinger und lösen Sie den Brennertaster aus. Wird der Draht bei leichtem Fingerdruck noch konstant gefördert, ist der Antrieb korrekt eingestellt. Die übliche Andruckeinstellung des Drahttransports (6) befinden Sie bei 3-4 für Stahl und 2-3 für Aluminium.

HINWEIS: Wenn das Gerät beim Drücken des Brennertasters nach 4 Sekunden keinen Kontakt ermittelt, wechselt es in den Modus ,,erhöhte Drahtvorschubgeschwindigkeit” bis Sie den Brennertaster loslassen. Während dieser Phase strömt kein Gas aus. ACHTUNG: Während der Modus ,,erhöhte Drahtvorschubgeschwindigkeit” » aktiv ist, steht der Draht unter Spannung. Deshalb ist es zwingend erforderlich, dass der Kontakt mit anderen metallischen Gegenständen vermieden wird.

GAS-ANSCHLUSSMontieren Sie einen Druckminderer an die Gasflasche wenn erforderlich und schließen Sie den im Lieferumfang enthaltenen Schlauch an den Gasanschluss an (siehe (10), Abb-2 für die MAGYS 400). Um Gasverlust zu vermeiden, verwenden Sie die in der Zubehörbox enthaltenen Schlauchklemmen.

MAGYS 400-4 / 400 GR / 500 GR / 500 WS

WASSERKÜHLUNG (MAGYS 500 WS) (ABB-2) UND THERMISCHER SCHUTZSchließen Sie die blauen und roten Anschlüsse an die Stromquelle (11) und an den separaten Drahtvorschubkoffer an (siehe Betriebsanleitung des WS-4L/W5S-4L) Füllen Sie den Tank (12) auf bis zu dem maximalen Füllstand (5,5L Inhalt). Das von GYS empfohlene Kühlmittel (ref. 052246) muss verwendet werden. Die Verwendung anderer Kühlflüssigkeiten, insbesondere von Standardkühlflüssigkeiten, kann wegen der Elektrolyseprozesse zur Bildung von festen Substanzen innerhalb des Kühlkreislaufes führen, die der Effizienz der Kühlung schaden und unter Umständen zum Totalausfall des Systems durch Verstopfen führen können. Jegliche Schäden an der Maschine, die durch die Verwendung eines anderen Kühlmittels verursacht werden, fallen nicht unter die Garantie.Die MAGYS 500 WS ist nicht für den Betrieb mit einem luftgekühlten Brenner entworfen. Falls Sie trotzdem einen luftgekühlten Brenner benutzen möchten, wird ein « by-pass » mit dem Gerät geliefert. Schließen Sie den zwischen den blauen und roten Anschlüssen an. Bei Nichtbeachtung dieser Regel beschädigen Sie die Pumpe des Kühlsystems. Dieser Schaden wird im Rahmen der Garantie nicht berücksichtigt.

(MAGYS 500 WS) DIE ANLAGE DARF BEI EINGESCHALTETER PUMPE NICHT OHNE KÜHLMITTEL BENUTZT WERDEN! Beachten Sie die Mindestfüllmenge (Füllanzeige auf der Rückseite)Bei Nichtbeachtung beschädigen Sie die Pumpe des Kühlsystems und die Schweißbrenner.· Beachten Sie bitte die Grundregeln des Schweißens · Verschließen Sie nicht die Lüftungsöffnungen des Gerätes, um eine Luftzirkulation zu ermöglichen. · Lassen Sie das Gerät nach Beendigung der Arbeit noch eine Zeit eingeschaltet, um die Abkühlung zu ermöglichen. · Thermischer Schutz: die Kontrollampe (8) leuchtet auf wenn das Gerät in den Schutzmodus geht. Die Dauer der Kühlung (erzwungene Kühlung) besteht aus 10 Minuten Zyklen, abhängig von der Umgebungstemperatur bei der MAGYS 400-4 und aus 20 Minuten Zyklen (erzwungene Kühlung + Pumpe) bei der MAGYS 400 GR/500 GR/500 WS. · Kühlung: die Kühlung ist nur während des Schweißens aktiv und funktioniert durch Kühlungszyklen.

BEDIENEINHEIT (S. ABB. 4)

Auswahl des Schweißmodus / Test :

– 2T : 2-Takt Schweißen / 4T : 4-Takt Schweißen.

– SPOT : Heftschweißfunktion mit einstellbaren Parametern

– DELAY : Funktion ,,Schweißpause”

Zwei Modi ermöglichen die Einstellung des Gerätes auf ,,Manuell” oder ,,Synergic”.

– Testfunktion: Die LED leuchten auf, wenn Sie diese Option (1)

wählen. Für weitere Informationen lesen Sie bitte das Kapitel

,,Einstellung der Anlage”.

Drehregler SPOT / DELAY : Hier wird die Schweißzeit, die 3 Größe des Punktes, sowie der Intervall zwischen jedem Punkteingestellt.

Drehregler ,,Lichtbogendynamik : Einstellbarkeit der Lichtbogendynamik ,,manuell” oder ,,synergisch”.

Materialauswahl und manueller Modus : Für weitere Informationen lesen Sie bitte das Kapitel ,,Einstellung der Anlage”.

6 ,,Synergic” Modus : Siehe Kapitel ,,Einstellung der Anlage”

7 Drahtdurchmesser : Auswahl des Drahtdurchmessers.

Überhitzungsschutz : Siehe Kapitel ,,Hinweise und thermischer Schutz”

Spannungsanzeige :9 Beim Betätigen des Brennertasters (die Anzeige bedeutet, dass der Brenner unter Spannung steht) wird der Wert der zurzeit angewählten Spannung angezeigt.

Stufenschalter : 20 Stufen für die Magys 400-4, 400 GR und 30 Stufen für die 500 GR / 500 WS.

Einstellung der Drahtgeschwindigkeit : Potentiometer zur

Einstellung der Drahtgeschwindigkeit. Die Einstellbarkeit der

Geschwindigkeit variiert zwischen 1 bis 24 m/Minute.

Hinweis für die MAGYS 400 GR/500 GR/500 WS: Zur Einstel-

lung kann sowohl der Drehregler am externen Drahtvorschubkoffer, als auch der Regler am Generator selbst verwendet

werden.

Siehe Kapitel «Auswahl des Potentiometers für die Drahtge-

schwindigkeit» und der Aufkleber auf der Innenseite des

Gehäuses des Drahtvorschubkoffers.

Intensitätsanzeige 10 : Zeigt die Intensität (Anzeige ,,A”) oder die empfohlene Dicke 11 an, je nach der ausgewählten Schweißleistung (s. ,,Test” Funktion im Kapitel ,,Einstellung des 10 Gerätes”). Hinweis : Die Anzeige « NOP » auf dem Display weist darauf 11 hin, dass die eingestellte Schweißspannung in Bezug auf die gewählten Einstellungen des Drahtdurchmessers und des Materials zu hoch ist.

GERÄTEEINSTELLUNG (S. ABB. 4)

« SYNERGIC » MODUS : In dieser Funktion muss die Drahtvorschubgeschwindigkeit nicht separat eingestellt werden. – Stellen Sie das Potentiometer (2) auf die Zone ,,Optimal Synergic”. – Wählen Sie aus den Drahttyp (5), Drahtdurchmesser (7) und die Leistung (mittels der 2 Stufenschalter an der Frontseite (12)) Anhand dieser Parameter stellt das Gerät automatisch die optimale Drahtvorschubgeschwindigkeit schweißbereit ein. Eine Feinregulierung erfolgt hier im ,,Optimal Synergic”- Bereich des Drahtvorschubreglers (2). Für die jeweiligen Brenner wird die letzte Einstellung für Drahtdurchmesser, Drahttyp und Modus gespeichert.

,,Test” Funktion

Nur im Synergic Modus – ermittelt die ungefähre Materialstärke die geschweißt werden kann, ohne Gas oder Schweißdraht zu verbrauchen. Diese Werte werden auf der Basis einer Schweißung mit flachem Winkel berechnet. Achtung : der Brenner steht unter Spannung, vermeiden Sie jeglichen Kontakt.

HINWEIS : Falls das Gas, das Drahtdurchmesser und der benutzte Metalltyp anders sind als die, die im ,,Synergic” Modus angezeigt werden, müssen26 Sie die Schweißparameter über den ,,Manuell” Modus einstellen.

MAGYS 400-4 / 400 GR / 500 GR / 500 WS

«MANUELL» MODUSGeräteeinstellung: – Schweißspannung über 2 Stufenschalter entsprechend der Blechdicke wählen. – Drahtvorschubgeschwindigkeit mittels Potentiometer (2) anpassen.Im « Manuell » Modus ermöglicht diese Funktion die genaue Anzeige der Drahtgeschwindigkeit auf dem Display (10)

ÄNDERUNG DER WERKSPARAMETER (ABB-4)

Das Gerät kontrolliert die Drahtgeschwindigkeit, den Drahtrückbrand und die Gas-Nachströmung. Diese Parameter werden im Werk eingestellt, Sie können diese aber direkt auf der Platine ändern. Achtung : diese Änderung muss durch einen qualifizierten Elektriker vorgenommen werden. WICHTIG: Vor Öffnen des Gerätes den Stecker ziehen.

P1 : Stellen sie die Lichtbogenfrequenz ein um das Zündverhalten zu verbessern und Schweißspritzer zu vermeiden.

100%

50%

P2 : Einstellung des Drahtrückbrands um ein Festbrennen des Drahts am Kontaktrohr des Brenners zu vermeiden.

(Werkseinstel-

lung)

P3 : Einstellung der Gas-Nachströmung. Einstellung der Dauer während deren das Gas das Schmelzbad am Ende der

Schweißnaht weiter schützt.

EXPERT EINSTELLUNG (GEMÄSS NORM EN 1090)Um die Anforderungen der Norm EN 1090 zu erfüllen, können Spannung, Strom und Drahtgeschwindigkeit des Geräts kalibriert werden. Achtung: das Kalibrieren sollte durch GYS oder den Händler (bei entsprechender Ausstattung und Qualifikaton) durchgeführt werden. Benötigte Werkzeuge: Kalibriergerät (Art.-Nr.: 060135), Tachymeter (Art.-Nr.: 053953), Strommesszange / Voltmeter (Art.-Nr.: 053984).1/ Kalibrieren von Spannung und Strom (ABB-5): Die Einstellungen erfolgen mit den Potentiometern P4 (Spannung) und P5 (Strom) direkt auf der Platine.2/ Kalibrieren der Drahtgeschwindigkeit (ABB-4): Durch 3 Sek. langes Drücken auf die Taste (1) gelangen Sie in den Kalibriermodus. Nach 3 maligem Drücken der Taste (1) erscheint die Anzeige «Fc3». Sie können jetzt die Drahtgeschwindigkeit +/- 10% in 1%-Schritten mit den Tasten (5) und (7) nachregeln. Zum Beenden dieses Modus die Taste (1) drücken, die Anzeige zeigt «END» an.VERSTECKTER MODUS (S. ABB. 4)Der versteckte Modus ermöglicht dem Benutzer die folgenden Einstellmöglichkeiten vorzunehmen: · Funktion zum Fugenhobeln(nur bei der Magys 500 GR/500 WS) «Fc0» · Auswahl des Potentiometers zur Einstellung der Drahtvorschubgeschwindigkeit «Fc1» · Wahl des Metalls «Fc2» · Kalibrieren der Drahtgeschwindigkeit (s. oben: Expert Einstellungen) «Fc3»Um in diesen Modus zu gelangen, halten Sie die Taste 1 drei Sekunden lang gedrückt. Auf dem Display des Geräts erscheint ,,Fc0″, ,,OFF”. Drücken sie erneut die Taste 1 um in den Fugenhobelmodus zu gelangen. Der Fugenhobelmodus: (nur bei der Magys 500 GR/500 WS einstellbar) (Fc0) Das obere Display zeigt ,,Arc” und ,,Air” an, das untere ,,Off”. Um den Generator einzuschalten, drücken Sie bitte die Taste 5. Das Display zeigt in diesem Fall ,,Arc”, ,,Air” , ,,On”. ACHTUNG: Ist der Generator eingeschaltet, so liegt an diesem Strom an. Bitte achten Sie darauf, dass der Brenner nicht in Berührung mit dem Boden oder einem metallischen Gegenstand kommt. Tragen Sie immer Schutzkleidung. Um den Generator abzuschalten, drücken Sie erneut die Taste 5. Um aus dem Fugenhobeln und dem ,,versteckten” Modus zu gelangen, drücken Sie die Taste 1. Das Display zeigt in diesem Fall ,,END” an.Gehen Sie wie folgt vor: Drehen Sie den Schalter zur Spannungsregulierung auf maximum. Schließen Sie das Gerät an eine Druckluft-Leitung an, und stellen Sie sicher, dass das Druckventil am Gerät selbst offen ist. Durch die Berührung des Werkstücks mit der Elektrode entsteht ein Kurzschluss. Die dadurch entstehende Hitze lässt das Werkstück schmelzen, und die durch den Lichbogen geführte Druckluft bläst das geschmolzene Material aus. Im Gegensatz zum E-Handschweissen wird hier der Lichtbogen ,,gedrückt”. Die sichtbare Länge der Elektrode muss zwischen 100 und 150mm liegen.Der Brenner wird auf der Rückseite des Generators, an den Pluspol für Stahl-/ Edelstahl-Elektroden angeschlossen. Für Nickel-Elektroden schließen Sie bitte den Elektrodenhalter an den Negativpol des Generators an. Kupferelektroden können sowohl am Plus- als auch am Negativpol angeschlossen werden. Die Masseklemme wird jeweils an den anderen (freien) Pol angeschlossen. Leisten Sie immer den Anweisungen auf der jeweiligen Verpackung folge. Tragen Sie immer Schutzkleidung wenn sie Fugenhobeln.

MAGYS 400-4 / 400 GR / 500 GR / 500 WS

Auswahl der Drahtgeschwindigkeit: (nur für die Magys 400 GR/500 GR/500 WS) (Fc1) : Die Einstellung der Drahtgeschwindigkeit kann entweder mit dem Potentiometer am Drahtvorschubkoffer oder an der Stromquelle erfolgen. Beide Potis können nicht gleichzeitig aktiv sein.

Fc1 wird angezeigt

Bei diesem Gerätetyp, mit separatem Drahtvorschub, stehen zwei Potentiometer zur Wahl mit denen die Vorschubgeschwindigkeit reguliert werden kann. Es kann jedoch immer nur ein Potentiometer aktiv sein.

Um in das Menü ,,Auswahl des Drahtvorschubpotentiometers” zu gelangen, halten Sie bitte die Taste

1 drei Sekunden lang gedrückt, und drücken Sie danach diese Taste noch einmal. Das obere Display

zeigt nun ,,Fc1″ an, und das Untere:

,,Out” für den Regler des separaten Drahtvorschubs

,,In” für den Regler des Generators

Um zwischen ,,In” und ,,Out” wechseln zu können, drücken Sie die Taste 5. Mit einem Druck auf die

Taste 1 verlassen Sie den Modus und gelangen zur Auswahl zurück.

In / Out wird angezeigt(1) 3 Sek(5) Dient zur Auswahl des Potentiometers

Metall Auswahl (Fc2): Dieser Modus erlaubt Ihnen die Wahl/Abwahl der Kombination von drei Metalltypen (Fe CO², FeCrNi ArCO², Aluminium). Um in diesen Modus zu gelangen, folgen Sie den Anweisungen zum ,,versteckten Modus” und drücken Sie die Taste 1 zweimal. Die Anzeige auf dem Display zeigt nun ,,Fc2″. Anstelle der Auswahl der Kombinationen (8 Auswahlmöglichkeiten), drücken Sie Taste 5 bis Sie die erforderliche Kombination erreicht haben. Die Position ,,Manual” kann nicht deaktiviert werden!Um den ,,versteckten Modus” zu verlassen, drücken Sie die Taste 1. Auf dem Display erscheint nun ,,END”.VERLETZUNGRISIKO DURCH BEWEGLICHE TEILE

Die Drahtvorschübe besitzen bewegliche Teile, die Hände, Haare, Kleidung oder Werkzeug erfassen und so Verletzungen verursachen können! · legen Sie nicht eine Hand zu schwenken oder Komponenten oder Teile an den Antrieb in Bewegung! · Stellen Sie sicher, dass die Gehäusedeckel oder Schutzabdeckungen bleiben während des Betriebs geschlossen!

FEHLER, URSACHEN, LÖSUNGEN

FEHLERSUCHE Drahtvorschubgeschwindigkeit nicht konstant. Motor läuft nicht. Schlechte Drahtförderung. Kein Schweißstrom.Drahtstau im Antrieb.

URSACHEDas Kontaktrohr ist verstopft.Der Draht rutscht im Antrieb durch.Eine der Antriebsrollen schiebt sich über den Draht. Bremse der Drahtrolle oder Rollenantrieb zu fest. Versorgungsproblem. Drahtführungsseele verschmutzt oder beschädigt. Drahtrollen-Bremse zu fest.Fehlerhafte Netzversorgung.Fehlerhafte Masseverbindung.Brenner defekt. Seele fehlerhaft. Draht blockiert im Brenner. Fehlendes Kapillarrohr. Drahtvorschubgeschwindigkeit zu hoch.

LÖSUNGReinigen Sie das Kontaktrohr oder tauschen Sie es aus und benutzen Sie Antihaftspray (Art.-Nr. 041806).Prüfen Sie den Druck des Rollenantriebes oder ändern die Antriebsnut auf die korrekte Drahtstärke.-Drahtführungsschlauch des Brenners nicht korrekt.Überprüfen Sie die Fixierschrauben der Antriebsrollen.Prüfen Sie, ob der Schalter auf Position «EIN» ist.Reinigen Sie die Drahtführungsseele oder tauschen Sie diese aus.Lockern Sie die Bremse.Prüfen der Netzversorgung (Stecker, Kabel, Steckdose, Sicherung) und vergewissern Sie sich, dass der Netzstecker an einer dreiphasigen Stromversorgung angeschlossen ist.Prüfen Sie die Masseklemme (Verbindung und Klemmenzustand).Prüfen Sie den Brenner bzw. tauschen Sie diesen aus.Prüfen bzw. austauschen.Prüfen, reinigen oder austauschen.Prüfen und einsetzen.Drahtvorschubgeschwindigkeit reduzieren.

MAGYS 400-4 / 400 GR / 500 GR / 500 WS

Die Schweißnaht ist porös. Starke Spritzerbildung.

Gasfluß zu niedrig.Gasflasche leer. Schlechte Gasqualität. Zugluft. Schmutzige Gasdüse. Schlechte Drahtqualität. Schweißmaterial von schlechter Qualität (Rost, …) Lichtbogenspannung zu niedrig oder zu hoch.Masse schlecht positioniert.Schutzgasfluss zu gering.

Gasmangel am Brenner.

Keine Verbindung zum Gas.

Beim Einschalten:

Es sind mindestens 3 Tasten auf dem

Die Anzeige (9) zeigt ,,Err” und die Anzeige (10)

zeigt ,,002″ an.

Bedienfeld

gedrückt.

Korrigieren Sie die Gaseinstellung. Reinigen Sie das Material. Austauschen Austauschen Schweißzone abschirmen. Reinigen oder austauschen. Austauschen gegen geeigneten Schweißdraht.Schweißgut reinigen.Schweißparameter kontrollieren. Positionieren Sie die Masse näher an der Schweißstelle. Prüfen und Einstellen. Überprüfen Sie, ob der Gasschlauch mit dem richtigen Geräteanschluss verbunden ist. Überprüfen Sie, ob der Elektroventil funktioniert.Die 3 Tasten lösen.

Beim Einschalten: Die Anzeige (9) zeigt ,,Err” und die Anzeige (10) Der Brenner-Taster ist gedrückt. zeigt ,,001″ an.

Den Brenner-Taster lösen.

GARANTIEDie Garantieleistung des Herstellers erfolgt ausschließlich bei Fabrikations- oder Materialfehlern, die binnen 24 Monate nach Kauf angezeigt werden (Nachweis Kaufbeleg).Die Garantieleistung erfolgt nicht bei: · Durch Transport verursachten Beschädigungen. · Normalem Verschleiß der Teile (z.B. : Kabel, Klemmen, usw.) sowie Gebrauchsspuren. · Von unsachgemäßem Gebrauch verursachten Defekten (Sturz, harte Stöße, Demontage). · Durch Umwelteinflüsse entstandene Defekte (Verschmutzung, Rost, Staub).Die Reparatur erfolgt erst nach Erhalt einer schriftlichen Akzeptanz (Unterschrift) des zuvor vorgelegten Kostenvoranschlages durch den Besteller. Im Fall einer Garantieleistung trägt GYS ausschließlich die Kosten für den Rückversand an den Fachhändler.

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ADVERTENCIAS – NORMAS DE SEGURIDADCONSIGNA GENERALEstas instrucciones se deben leer y comprender antes de toda operación. Toda modificación o mantenimiento no indicado en el manual no se debe llevar a cabo.Todo daño físico o material debido a un uso no conforme con las instrucciones de este manual no podrá atribuírsele al fabricante. En caso de problema o de incertidumbre, consulte con una persona cualificada para manejar correctamente el aparato.ENTORNOEste material se debe utilizar solamente para realizar operaciones de soldadura dentro de los límites indicados en el aparato y el manual. Se deben respetar las instrucciones relativas a la seguridad. En caso de uso inadecuado o peligroso, el fabricante no podrá considerarse responsable.La instalación se debe hacer en un local sin polvo, ni ácido, ni gas inflamable u otras sustancias corrosivas incluso donde se almacene el producto. Hay que asegurarse de que haya una buena circulación de aire cuando se esté utilizando.Zona de temperatura : Uso entre -10 y +40°C (+14 y +104°F). Almacenado entre -20 y +55°C (-4 y 131°F). Humedad del aire : Inferior o igual a 50% a 40°C (104°F). Inferior o igual a 90% a 20°C (68°F). Altitud: Hasta 1000 m por encima del nivel del mar (3280 pies).PROTECCIÓN INDIVIDUAL Y DE LOS OTROSLa soldadura al arco puede ser peligrosa y causar lesiones graves e incluso mortales. La soldadura expone a los individuos a una fuente peligrosa de calor, de radiación lumínica del arco, de campos electromagnéticos (atención a los que lleven marcapasos), de riesgo de electrocución, de ruido y de emisiones gaseosas. Para protegerse correctamente y proteger a los demás, siga las instrucciones de seguridad siguientes:Para protegerse de quemaduras y de radiaciones, lleve ropas sin solapas, aislantes, secos, ignífugos y en buen estado que cubran todo el cuerpo.Utilice guantes que aseguren el aislamiento eléctrico y térmico.Utilice una protección de soldadura y/o una capucha de soldadura de un nivel de protección suficiente (variable según aplicaciones). Protéjase los ojos durante operaciones de limpieza. Las lentillas de contacto están particularmente prohibidas. A veces es necesario delimitar las zonas mediante cortinas ignífugas para proteger la zona de soldadura de los rayos del arco, proyecciones y de residuos incandescentes. Informe a las personas en la zona de soldadura de que no miren los rayos del arco ni las piezas en fusión y que lleven ropas adecuadas para protegerse.Utilice un casco contra el ruido si el proceso de soldadura alcanza un nivel de ruido superior al límite autorizado (así como cualquier otra persona que estuviera en la zona de soldadura).Las manos, el cabello y la ropa deben estar a distancia de las partes móviles (ventilador). No quite nunca el cárter del grupo de refrigeración del aparato estando bajo tensión, el fabricante no podrá ser considerado responsable en caso de accidente.Las piezas soldadas están caliente y pueden provocar quemaduras durante su manipulación. Cuando se hace un mantenimiento de la antorcha o portaelectrodos, se debe asegurar que esta esté lo suficientemente fría y espere al menos 10 minutos antes de toda intervención. El grupo de refrigeración se debe encender cuando se utilice una antorcha refrigerada por líquido para que el líquido no pueda causar quemaduras. Es importante asegurar la zona de trabajo antes de dejarla para proteger las personas y los bienes materiales.HUMOS DE SOLDADURA Y GASEl humo, el gas y el polvo que se emite durante la soldadura son peligrosos para la salud. Hay que prever una ventilación suficiente y en ocasiones puede ser necesario un aporte de aire. Una máscara de aire puede ser una solución en caso de aireación insuficiente. Compruebe que la aspiración es eficaz controlándola conforme a las normas de seguridad.Atención, la soldadura en los lugares de pequeñas dimensiones requiere una vigilancia a distancia de seguridad. La soldadura de algunos materiales que contengan plomo, cadmio, zinc, mercurio o berilio pueden ser particularmente nocivos. Desengrase las piezas antes de soldarlas. Las botellas se deben colocar en locales abiertos o bien aireados. Se deben colocar en posición vertical y sujetadas con un soporte o sobre un carro. La soldadura no se debe efectuar cerca de grasa o de pintura.30

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RIESGO DE FUEGO Y DE EXPLOSIÓNProteja completamente la zona de soldadura, los materiales inflamables deben alejarse al menos 11 metros. Cerca de la zona de operaciones de soldadura debe haber un anti-incendios. Atención a las proyecciones de materiales calientes o chispas incluso a través de las fisuras.Aleje las personas, objetos inflamables y contenedores a presión a una distancia de seguridad suficiente. La soldadura en contenedores o tubos cerrados está prohibida y en caso de que estén abiertos se les debe vaciar de cualquier material inflamable o explosivo (aceite, carburante, residuos de gas…). Las operaciones de pulido no se deben dirigir hacia la fuente de energía de soldadura o hacia materiales inflamables.BOTELLAS DE GASEl gas que sale de las botella puede ser una fuente de sofocamiento en caso de concentración en el espacio de soldadura (comprobar bien). El transporte de este se debe hacer con toda seguridad: botellas cerradas y el aparato apagado. Se deben colocar verticalmente y sujetadas con un soporte para limitar el riesgo de caída.Cierre la botella entre dos usos. Atención a las variaciones de temperatura y a las exposiciones al sol. La botella no debe entrar en contacto con una llama, un arco eléctrico, una antorcha, una pinza de masa o cualquier otra fuente de calor o de incandescencia. Manténgalas alejadas de los circuitos eléctricos y del circuito de soldadura y no efectúe nunca una soldadura sobre una botella a presión. Cuidado al abrir la válvula de una botella, hay que alejar la cabeza de la válvula y asegurarse de que el gas utilizado es el apropiado para el proceso de soldadura.SEGURIDAD ELÉCTRICALa red eléctrica utilizada de tener imperativamente una conexión a tierra. Utilice el tamaño de fusible recomendado sobre la tabla de indicaciones. Una descarga eléctrica puede ser una fuente de accidente grave directo o indirecto, incluso mortal.No toque nunca las partes bajo tensión tanto en el interior como en el exterior del generador de corriente cuando este está encendido (antorchas, pinzas, cables, electrodos) ya que están conectadas al circuito de soldadura. Antes de abrir el aparato, es necesario desconectarlo de la red eléctrica y esperar dos minutos, para que el conjunto de los condensadores se descarguen. No toque al mismo tiempo la antorcha o el portaelectrodos y la pinza de masa. Cambie los cables y antorcha si estos están dañados, acudiendo a una persona cualificada. Dimensione la sección de los cables de forma adecuada a la aplicación. Utilizar siempre ropas secas y en buen estado para aislarse del circuito de soldadura. Lleve zapatos aislantes, sin importar el lugar donde trabaje.CLASIFICACIÓN CEM DEL MATERIALEste aparato de Clase A no está previstos para ser utilizado en un lugar residencial donde la corriente eléctrica está suministrada por la red eléctrica pública de baja tensión. En estos lugares puede encontrar dificultades a nivel de potencia para asegurar una compatibilidad electromagnética, debido a las interferencias propagadas por conducción y por radiación con frecuencia radioeléctrica.Este material se ajusta a la CEI 61000-3-12, siempre y cuando la potencia de cortocircuito Ssc sea superior o igual a 3.9 MVA en el punto de interferencia entre la alimentación del usuario y la red pública de distribución. Es responsabilidad del instalador o del usuario del material asegurarse, si fuera necesario consultando al distribuidor, de que el material está conectado a una red eléctrica cuya potencia de cortocircuito Ssc sea superior o igual a 3.9 MVA.Este material es conforme a la norma CEI 61000-3-11.EMISIONES ELECTROMAGNÉTICAS

La corriente eléctrica causa campos electromagnéticos (EMF) localizados al pasar por cualquier conductor. La corriente de soldadura produce un campo electromagnético alrededor del circuito de soldadura y del material de soldadura.

Los campos electromagnéticos EMF pueden alterar algunos implantes médicos, como los estimuladores cardíacos. Se deben tomar medidas de protección para personas con implantes médicos. Por ejemplo, restricciones de acceso para las visitas o una evaluación de riesgo individual para los soldadores.

Todos los soldadores deberían utilizar los procedimiento siguientes para minimizar la exposición a los campos electromagnéticos que provienen del

circuito de soldadura:

· Coloque los cables de soldadura juntos – fíjelos con una brida si es posible;

· Coloque su torso y su cabeza lo más lejos posible del circuito de soldadura;

· No enrolle nunca los cables de soldadura alrededor de su cuerpo;

· No coloque su cuerpo entre los cables de soldadura. Mantenga los dos cables de soldadura sobre el mismo lado de su cuerpo;

· conecte el cable a la pieza lo más cerca posible de zona a soldar;

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· no trabaje junto al generador, no se siente sobre este, ni se coloque muy cerca de este. · no suelde cuando transporte el generador de soldadura o la devanadera.Las personas con marcapasos deben consultar un médico antes de utilizar este aparato. La exposición a los campos electromagnéticos durante la soldadura puede tener otros efectos sobre la salud que se desconocen hasta ahora.RECOMENDACIONES PARA EVALUAR LA ZONA Y LA INSTALACIÓN DE SOLDADURAGeneralidades El usuario se responsabiliza de instalar y usar el aparato siguiendo las instrucciones del fabricante. Si se detectan alteraciones electromagnéticas, el usuario debe resolver la situación siguiendo las recomendaciones del manual de usuario o consultando el servicio técnico del fabricante. En algunos casos, esta acción correctiva puede ser tan simple como una conexión a tierra del circuito de soldadura. En otros casos, puede ser necesario construir una pantalla electromagnética alrededor de la fuente de corriente de

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2023-02-21

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